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外圆磨削 主要在外圆磨床上进行，用以磨削轴类工件的外圆柱、外圆锥和轴肩端面。磨削时，工件低速旋转，如果工件同时作纵向往复移动并在纵向移动的每次单行程或双行程后砂轮相对工件作横向进给，称为纵向磨削法。如果砂轮宽度

机械加工中常用的切削加工方法是利用车床、铣床、刨床、磨床、镗床、钻床对工件进行车、铣、刨、磨、镗、钻来达到图纸所要求的尺寸、形状的。其中的镗、钻是对工件的圆孔等曲面进行切削加工的方法。而车、铣、刨、磨既能对

1、磨外圆，用磨削方法加工工件的外圆表面。2、铣削，是以铣刀作为刀具加工物体表面的一种机械加工方法。铣床有卧式铣床，立式铣床，龙门铣床，仿形铣床，万能铣床，杠铣床。3、车削即车床加工，车床加工是机械加工的一部份。

轴类零件外圆表面的主要车削加工形式：（1）荒车：自由锻件和大型铸件的毛坯，加工余量很大，为了减少毛坯外圆形状误差和位置偏差，使后续工序加工余量均匀，以去除外表面的氧化皮为主的外圆加工，一般切除余量为单面1-3mm。

车削、磨削、表面粗糙度、超精加工、滚压加工。车削加工是外圆表面最经济有效的加工方法，但就其经济精度来说，一般适于作为外圆表面粗加工和半精加工方法。外圆表面是回转体类零件（轴类、套类、盘类）的主要表面。外圆表

1．粗车→半精车→精车：应用最广，满足IT≥IT7，▽≥0.8外圆可以加工 2．粗车→半精车→粗磨→精磨：用于有淬火要求IT≥IT6，▽≥0.16 的黑色金属。3．粗车→半精车→精车→金刚石车：用于有色金属、不宜采

轴类零件主要加工面为外圆面,应采用什么方法加工

发动机曲轴加工工艺流程主要包括以下几个步骤：选材、锻造、热处理、粗加工、精加工、检测和表面处理。首先，选材是曲轴加工的基础。曲轴作为发动机的关键部件，需要承受交变的弯曲和扭转应力，因此应选用具有高强度、高韧性和良

阶梯轴加工工艺过程如下：1、下料：根据直径尺寸选择棒料钢材。2、断料：将棒料锻造成第一轴段、第二轴段、第三轴段、第四轴段及第五轴段。3、预备热处理：在切削加工前安排对断料后的阶梯轴毛坯进行正火处理。4、

传动轴的加工工艺和过程步骤：1、首先锻件毛坯两端钻中心孔，粗车外圆几大档台阶；2、进行调质；3、半精车各档台阶，外圆和长度放余量，然后搭中心架车对总长；4、中心架上钻轴内通孔；5、搪两端锥孔，两端镶闷头，钻

轴的工艺路线如下：下料→车两端面，钻中心孔→粗车各外圆→调质→修研中心孔→半精车各外圆，车槽，倒角→划键槽加工线→铣键槽→修研中心孔→磨削→检验。加工尺寸和切削用量 传动轴磨削余量可取0.5mm，半精车余量可

1、零件图工艺分析中,需理解零件结构特点、精度、材质、热处理等技术要求,且要研究产品装配图,部件装配图及验收标准。 2、渗碳件加工工艺路线一般为:下料→锻造→正火→粗加工→半精加工→渗碳→去碳加工(对不需提高硬度部分)→淬火→

拟定传动轴的工艺过程时，在考虑主要表面加工的同时，还要考虑次要表面的加工。在半精加工￠52mm、￠44mm及M24mm外圆时，应车到图样规定的尺寸，同时加工出各退刀槽、倒角和螺纹；三个键槽应在半精车后以及磨削之前铣削加工

轴零件的加工工艺流程是怎样的?

轴类、套类和盘类零件是具有外圆表面的典型零件。外圆表面常用的机械加工方法有车削、磨削和各种光整加工方法。车削加工是外圆表面最经济有效的加工方法，但就其经济精度来说，一般适于作为外圆表面粗加工和半精加工方法；

轴类零件外圆表面的主要车削加工形式：（1）荒车：自由锻件和大型铸件的毛坯，加工余量很大，为了减少毛坯外圆形状误差和位置偏差，使后续工序加工余量均匀，以去除外表面的氧化皮为主的外圆加工，一般切除余量为单面1-3mm。

2、渗碳件加工工艺路线一般为:下料→锻造→正火→粗加工→半精加工→渗碳→去碳加工(对不需提高硬度部分)→淬火→车螺纹、钻孔或铣槽→粗磨→低温时效→半精磨→低温时效→精磨。 3、粗基准选择:有非加工表面,应选非加工表面作为粗

什么意思？看哪种轴了，加工方式：车、铣、刨、磨都能用上，细轴还可能用上特种加工（线切割、腐蚀、激光加工）

轴类零件的加工有几种方式

轴类零件数控车削加工工艺的主要内容包括：分析加工要求、确定加工步骤、装夹方案、选用刀具、计算数值、编写程序以及加工完成后的处理。数控车削加工工艺与普通机床加工工艺有很大的区别，所涵盖的内容也很多。因此，在数控车机

传动轴的加工工艺和过程步骤：1、首先锻件毛坯两端钻中心孔，粗车外圆几大档台阶；2、进行调质；3、半精车各档台阶，外圆和长度放余量，然后搭中心架车对总长；4、中心架上钻轴内通孔；5、搪两端锥孔，两端镶闷头，钻

数控机床采用右手笛卡儿直角座标系,程式设计原点应选在容易找正,并在加工过程中便于检查的位置,一般轴类零件的程式设计零点选在其加工面的回转轴线与端面交点处。数控程式设计一般分为两种,一种是手工程式设计,另一种是自动程式设计。手工

下面以该车床主轴加工为例,分析轴类零件的工艺过程。 A. 主轴的主要技术要求分析 1.支承轴颈的技术要求 一般轴类零件的装配基准是支承轴颈,轴上的各精密表面也均以其支承轴颈为设计基准,因此轴件上支承轴颈的精度最为重要,它的精度将

它属于台阶轴类零件，由圆柱面、轴肩、螺纹、螺尾退刀槽、砂轮越程槽和键槽等组成。轴肩一般用来确定安装在轴上零件的轴向位置，各环槽的作用是使零件装配时有一个正确的位置，并使加工中磨削外圆或车螺纹时退刀方便;键

零件加工工艺的轴类零件的功用、结构特点及技术要求 轴类零件是机器中经常遇到的典型零件之一。它主要用来支承传动零部件,传递扭矩和承受载荷。轴类零件是旋转体零件,其长度大于直径,一般由同心轴的外圆柱面、圆锥面、内孔和螺纹及相应

轴类零件加工工艺

传动轴的加工工艺和过程步骤： 1、首先锻件毛坯两端钻中心孔，粗车外圆几大档台阶； 2、进行调质； 3、半精车各档台阶，外圆和长度放余量，然后搭中心架车对总长； 4、中心架上钻轴内通孔； 5、搪两端锥孔，两端镶闷头，钻中心孔，为磨削做准备； 6、精车各档外圆及台阶平面,放磨削余量，并且车外圆上各槽，倒角； 7、磨削各档外圆及台阶平面到尺寸； 8、装配后在本车床上加工各螺纹。 传动轴是由轴管、伸缩套和万向节组成。伸缩套能自动调节变速器与驱动桥之间距离的变化。万向节是保证变速器输出轴与驱动桥输入轴两轴线夹角的变化，并实现两轴的等角速传动。 后轮驱动的传动轴采用空心结构，以便减轻重量，但是轴的直径很大，以便具有足够的强度。传动轴结构中采用通了钢、铝和石墨。有些传动轴采用了橡胶扭转减振器。 在空心轴的两端分别焊接有一个万向节叉和花键短轴（有的不用）。传动轴必须经过严格的试验和精心的平衡，以免发生振动。传动轴经常高速转动，因此，如果弯曲，不平衡，或者柔性万向节有磨损，都会引起严重破坏。 十字轴式万向节由位于中间的一个十字轴和两个万向节叉所组成。万向节叉通过通常叫作轴承盖的滚针轴承组件连接到十字轴上。 通过卡环、U形螺栓或者用螺钉固定的压板，将轴承盖固定在万向节叉内。轴承盖内的滚子包围着十字轴轴端（这些轴端也叫做耳轴）。这样就使万向节叉能够在十字轴上以最小的摩擦摆动。 扩展资料 作用： 传动轴是汽车传动系中传递动力的重要部件，它的作用是与变速箱、驱动桥一起将发动机的动力传递给车轮，使汽车产生驱动力。 用途： 专用汽车传动轴主要用在油罐车，加油车，洒水车，吸污车，吸粪车，消防车，高压清洗车，道路清障车，高空作业车。 参考资料来源：百度百科-传动轴
轴类零件的加工工艺制订 　　轴类零件是机器中的常见零件，也是重要零件，其主要功用是用于支承传动零部件（如齿轮、带轮等），并传递扭矩。轴的基本结构是由回转体组成，其主要加工表面有内、外圆柱面、圆锥面，螺纹，花键，横向孔，沟槽等。 轴类零件的技术要求主要有以下几个方面： （l）直径精度和几何形状精度 轴上支承轴颈和配合轴颈是轴的重要表面，其直径精度通常为IT5——IT9级，形状精度（圆度、圆柱度）控制在直径公差之内，形状精度要求较高时，应在零件图样上另行规定其允许的公差。 （2）相互位置精度 轴类零件中的配合轴颈（装配传动件的轴颈）对于支承轴颈的同轴度是其相互位置精度的普遍要求。普通精度的轴，配合轴颈对支承轴颈的径向圆跳动一般为0.01——0.03mm，高精度轴为0.001——0 . 005mm。此外，相互位置精度还有内外圆柱面间的同轴度，轴向定位端面与轴心线的垂直度要求等。 （3）表面粗糙度 根据机器精密程度的高低，运转速度的大小，轴类零件表面粗糙度要求也不相同。支承轴颈的表面粗糙度Ra值一般为0.16——0. 63μm，配合轴颈Ra值为0.63——2.5μm。 各类机床主轴是一种典型的轴类零件，图1-1所示为车床主轴简图。下面以该车床主轴加工为例，分析轴类零件的工艺过程。 A． 主轴的主要技术要求分析 1．支承轴颈的技术要求　一般轴类零件的装配基准是支承轴颈，轴上的各精密表面也均以其支承轴颈为设计基准，因此轴件上支承轴颈的精度最为重要，它的精度将直接影响轴的回转精度。由图4-1见本主轴有三处支承轴颈表面，（前后带锥度的A、B面为主要支承，中间为辅助支承）其圆度和同轴度（用跳动指标限制）均有较高的精度要求。 2．螺纹的技术要求　主轴螺纹用于装配螺母，该螺母是调整安装在轴颈上的滚动轴承间隙用的，如果螺母端面相对于轴颈轴线倾斜，会使轴承内圈因受力而倾斜，轴承内圈歪斜将影响主轴的回转精度。所以主轴螺纹的牙形要正，与螺母的间隙要小。必须控制螺母端面的跳动，使其在调整轴承间隙的微量移动中，对轴承内圈的压力方向正。 3．前端锥孔的技术要求　主轴锥孔是用于安装顶尖或工具的莫氏锥炳，锥孔的轴线必须与支承轴颈的轴线同轴，否则影响顶尖或工具锥炳的安装精度，加工时使工件产生定位误差。 4．前端短圆锥和端面的技术要求　主轴的前端圆锥和端面是安装卡盘的定位面，为保证安装卡盘的定位精度其圆锥面必须与轴颈同轴，端面必须与主轴的回转轴线垂直。 5．其它配合表面的技术要求　如对轴上与齿轮装配表面的技术要求是：对A、B轴颈连线的圆跳动公差为0.015mm，以保证齿轮传动的平稳性，减少噪音。 上述的（1）、（2）项技术要求影响主轴的回转精度，而（3）、（4）项技术要求影响主轴作为装配基准时的定位精度，而第（5）项技术要求影响工作噪音，这些表面的技术要求是主轴加工的关键技术问题。 综上所述，对轴类零件，可以从回转精度、定位精度、工作噪音这三个方面分析其技术要求。 B． 主轴的材料、毛坯和热处理 1．主轴材料和热处理的选择。一般轴类零件常用材料为45钢，并根据需要进行正火、退火、调质、淬火等热处理以获得一定的强度、硬度、韧性和耐磨性。 对于中等精度而转速较高的轴类零件，可选用40Cr等牌号的合金结构钢，这类钢经调质和表面淬火处理，使其淬火层硬度均匀且具有较高的综合力学性能。精度较高的轴还可使用轴承钢GCr15和弹簧钢65Mn，它们经调质和局部淬火后，具有更高的耐磨性和耐疲劳性。 在高速重载条件下工作的轴，可以选用20CrMnTi、20Mn2B、20Cr等渗碳钢，经渗碳淬火后，表面具有很高的硬度，而心部强度和冲击韧性好。 在实际应用中可以根据轴的'用途选用其材料。如车床主轴属一般轴类零件，材料选用45钢，预备热处理采用正火和调质，最后热处理采用局部高频淬火。 2．主轴的毛坯。轴类毛坯一般使用锻件和圆钢，结构复杂的轴件（如曲轴）可使用铸件。光轴和直径相差不大的阶梯轴一般以圆钢为主。外圆直径相差较大的阶梯轴或重要的轴宜选用锻件毛坯，此时采用锻件毛坯可减少切削加工量，又可以改善材料的力学性能。主轴属于重要的且直径相差大的零件，所以通常采用锻件毛坯。 C． 主轴加工的工艺过程 一般轴类零件加工简要的典型工艺路线是：毛坯及其热处理→轴件预加工→车削外圆→铣键槽等→最终热处理→磨削。 某厂生产的车床主轴如图4-1所示，其生产类型为大批生产；材料为45钢；毛坯为模锻件。该主轴的加工工艺路线如表4-1。 D．主轴加工工艺过程分析 1．定位基准的选择 在一般轴类零件加工中，最常用的定位基准是两端中心孔。因为轴上各表面的设计基准一般都是轴的中心线，所以用中心孔定位符合基准重合原则。同时以中心孔定位可以加工多处外圆和端面，便于在不同的工序中都使用中心孔定位，这也符合基准统一原则。 当加工表面位于轴线上时，就不能用中心孔定位，此时宜用外圆定位，例如表4-1中的第10序钻主轴上的通孔，就是采用以外圆定位方法，轴的一端用卡盘夹外圆，另一端用中心架架外圆，即夹一头，架一头。作为定位基准的外圆面应为设计基准的支承轴颈，以符合基准重合原则。如上述工艺过程中的17和23序所用的定位面。 此外，粗加工外圆时为提高工件的刚度，采取用三爪卡盘夹一端（外圆），用顶尖顶一端（中心孔）的定位方式，如上述工艺过程的6、8、9序中所用的定位方式。 由于主轴轴线上有通孔，在钻通孔后（第10序）原中心孔就不存在了，为仍能够用中心孔定位，一般常用的方法是采用锥堵或锥套心轴，即在主轴的后端加工一个1：20锥度的工艺锥孔，在前端莫氏锥孔和后端工艺锥孔中配装带有中心孔的锥堵，如图4-2a所示，这样锥堵上的中心孔就可作为工件的中心孔使用了。使用时在工序之间不许卸换锥堵，因为锥堵的再次安装会引起定位误差。当主轴锥孔的锥度较大时，可用锥套心轴，如图4-2b所示。 为了保证以支承轴颈为基准的前锥孔跳动公差（控制二者的同轴度），采用互为基准的原则选择精基准，即第11、12序以外圆为基准定位车加工锥孔（配装锥堵），第16序以中心孔（通过锥堵）为基准定位粗磨外圆；第17序再一次以支承轴颈附近的外圆为基准定位磨前锥孔（配装锥堵），第21、22序，再一次以中心孔（通过锥堵）为基准定位磨外圆和支承轴颈；最后在第23序又是以轴颈为基准定位磨前锥孔。这样在前锥孔与支承轴颈之间反复转换基准，加工对方表面，提高相互位置精度（同轴度）。 2．划分加工阶段 主轴的加工工艺过程可划分为三个阶段：调质前的工序为粗加工阶段；调质后至表面淬火前的工序为半精加工阶段；表面淬火后的工序为精加工阶段。表面淬火后首先磨锥孔，重新配装锥堵，以消除淬火变形对精基准的影响，通过精修基准，为精加工做好定位基准的准备。 3．热处理工序的安排 45钢经锻造后需要正火处理，以消除锻造产生的应力，改善切削性能。粗加工阶段完成后安排调质处理，一是可以提高材料的力学性能，二是作为表面淬火的预备热处理，为表面淬火准备了良好的金相组织，确保表面淬火的质量。对于主轴上的支承轴颈、莫氏锥孔、前短圆锥和端面，这些重要且在工作中经常摩擦的表面，为提高其耐磨性均需表面淬火处理，表面淬火安排在精加工前进行，以通过精加工去除淬火过程中产生的氧化皮，修正淬火变形。 4．安排加工顺序的几个问题 1） 深孔加工应安排在调质后进行 钻主轴上的通孔虽然属粗加工工序，但却宜安排在调质后进行。因为主轴经调质后径向变形大，如先加工深孔后调质处理，会使深孔变形，而得不到修正（除非增加工序），安排调质处理后钻深孔，就避免了热处理变形对孔的形状的影响。 2） 外圆表面的加工顺序 对轴上的各阶梯外圆表面，应先加工大直径的外圆，后加工小直径外圆，避免加工初始就降低工件刚度。 3） 铣花键和键槽等次要表面的加工安排在精车外圆之后，否则在精车外圆时产生断续切削，影响车削精度，也易损坏刀具。主轴上的螺纹要求精度高，为保证与之配装的螺母的端面跳动公差，要求螺纹与螺母成对配车，加工后不许将螺母卸下，以避免弄混。所以车螺纹应安排在表面淬火后进行。 4） 数控车削加工 数控机床的柔性好，加工适应性强，适用于中、小批生产。本主轴加工虽然属于大批生产，但是为便于产品的更新换代，提高时生产效率，保证加工精度的稳定性，在主轴工艺过程中的第15序也可采用数控机床加工，在数控加工工序中，自动的车削各阶梯外圆并自动换刀切槽，采用工序集中方式加工，既提高了加工精度，又保证了生产的高效率。由于是自动化加工，排除了人为错误的干扰，确保加工质量的稳定性。取得了良好的经济效益。同时采用数控加工设备为生产的现代化提供了基础。在大批生产时，一些关键工序也可以采用数控机床加工。 ;
轴类零件和盘类零件的加工方式大部分都是车削, 而套类零件一般都用镗削, 复杂曲面的切削加工，主要采用仿形铣和数控铣的方法或特种加工方法. 参考资料: 典型表面的加工路线 （一）外圆表面的加工路线 1．粗车→半精车→精车： 应用最广，满足IT≥IT7，▽≥0.8外圆可以加工 2．粗车→半精车→粗磨→精磨： 用于有淬火要求IT≥IT6，▽≥0.16 的黑色金属。 3．粗车→半精车→精车→金刚石车： 用于有色金属、不宜采用磨削加工的外用表面。 4．粗车→半精车→粗磨→精磨→研磨、超精加工、砂带磨、镜面磨、或抛光在2的基础上进一步精加工。 目的为了减少粗糙度，提高尺寸精度，形状和位置精度。 （二）孔的加工路线 1．钻→粗拉→精拉： 用于大批大量生产盘套类零件的内孔，单键孔和花键孔加工，加工质量稳定，生产效率高。 2．钻→扩→铰→手铰： 用于中小孔加工，扩孔前纠正位置精度，铰孔保证尺寸、形状精度和表面粗糙度。 3．钻或粗镗→半精镗→精镗→浮动镗或金刚镗 应用： 1）单件小批量生产中箱体孔隙加工。 2）位置精度要求很高的孔系加工。 3）直径比较大得孔ф80mm以上，毛坯上已有铸孔或锻孔。 4）有色金属有金刚镗来保证其尺寸，形状和位置精度以及表面粗糙度的要求 4．/钻（粗镗）粗磨→半精磨→精磨→研磨或衍磨 应用：淬硬零件加工或精度要求高的孔加工。 说明： 1）孔最终加工精度很大程度上取决于操作者的水平。 2）特小孔加工采用特种加工方法。 （三）平面的加工路线 1．粗铣→半精铣→精铣→高速铣 平面加工中常用，视被加工面精度和表面粗糙度技术要求，灵活安排工序。 2．/粗刨→半精刨→精刨→宽刀精刨、刮研或研磨 应用广泛，生产率低，常用于窄长面的加工，最终工序安排也视加工表面的技术要求而定。 3．铣（刨）→半精铣（刨）→粗磨→精磨→研磨、精密磨、砂带磨、抛光 加工表面淬火，最终工序视加工表面的技术要求而定。 4．拉→精拉 大批量生产有沟槽或台阶表面。 5．车→半精车→精车→金刚石车 有色金属零件的平面加工。
轴类、套类和盘类零件是具有外圆表面的典型零件。外圆表面常用的机械加工方法有车削、磨削和各种光整加工方法。车削加工是外圆表面最经济有效的加工方法，但就其经济精度来说，一般适于作为外圆表面粗加工和半精加工方法；磨削加工是外圆表面主要精加工方法，特别适用于各种高硬度和淬火后的零件精加工；光整加工是精加工后进行的超精密加工方法（如滚压、抛光、研磨等），适用于某些精度和表面质量要求很高的零件。由于各种加工方法所能达到的经济加工精度、表面粗糙度、生产率和生产成本各不相同，因此必须根据具体情况，选用合理的加工方法，从而加工出满足零件图纸上要求的合格零件。

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