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机械原点是数控机床厂家设定的，一般是靠行程块的位置决定的。数控编程员关心的是编程原点，编程原点是由编程员自行确定的，编程原点一般设定在数控车床主轴旋转轴上，Z方向的零位在夹具定位面上，或者工件右端面上。数控操作工

可写入参数打开。把要设原点的轴移动到你要设定的位置（如果移动不了先把1815号参数APC APZ设置为0），如果原点已经丢失此时的APZ为0把它设置为1后再把APC设为1（如果设不了就先把APC改为0），如果重启后APZ自动恢复0

常见的原点设置方式有以下几种：1. 物理原点设置法：在铣床的X、Y、Z三个方向上分别放置一个原点块，然后通过调整机床的位置，使机床的运动平台与三个原点块进行接触并记录各个方向上的坐标值。2. 工件表面原点设置法：将

数控系统检测到编码器发出的第一个栅点或零标志信号时，归零轴停止，此停止点即为机床参考点。2：回原点轴先以快速进给速度向原点方向移动，当原点减速开关被减速撞块压下时，回原点轴制动到速度为零，在以接近原点速度向

一、在手轮方式下把机床挪到如下图位置：二、机床到达位置后，在系统上把相对坐标清零，X、Z都清 ，然后点击“SYSTEM”键；三、在参数设定界面输入1321，然后号搜索，记住01321上X和Z的数值，然后点击“POS”键（位

数控机床的旋转轴开机后如何确定机床原点?

控制器上有个横出键 手动按横出 一直按到报警 (报警内容一般都是:横出极限异常)然后按原点键(一直按到机械手自己停下来)就行了 希望对不懂朋友的有帮助 自己摸索出来的

故障：机械手不全自动，不能原点复归。疑点：1、待机状态下各电眼没有全到位2、机械手全自动信号没有连接3、手控器参数没有设定

1、位置传感器问题：确保斜臂机械手上的位置传感器正常工作，传感器损坏或调整不正确，无法正确检测旋转位置，导致未回归原点的故障，可以检查传感器的电缆连接，清洁传感器并确保其固定正确。2、控制系统故障：斜臂机械手的控制

您好,很高兴为您解答,机械手副夹确定限通,未归原点开模完信号无输入1. 注塑机不在开模终止状态。2. 注塑机开模完信号异常。3. 检查机械手 I/O 板的连线是否正 确。4. 电路板是否有故障。

此故障属机电失同步故障了，在自动循环档甚至於无法运行，报警显示不断出现，只能手动态操作。可以脱卸电机耦合处，空盘机械传动齿超前或后退补偿位置误差，也可电气部分重校伺服电机尾部编码从头到尾空运行一次，让编码器反馈信

2、机械手全自动信号没有连接。3、手控器参数没有设定。未设置过原点的操作流程方法如下几点：1、在手动状态下把所有轴精确移动至原点位置。2、保存原点位置：停止状态下进入【参数设定】→【机械设定】→【电机参数】页面点

1. 先检查碰撞后的机械手是否有物理损伤。如果有明显的结构损伤,需要维修或更换损坏部件。2. 检查机械手的驱动器是否正常工作。碰撞可能导致电机、减速器等驱动部件故障。需要测试其运动功能,如有异常则需要修理或更换。3.

天行机械手,一按全自动就显示未归原点!怎么办

3、机床使用环境是否太潮湿。当伺服运动超过允许的误差范围时，数控系统就会产生位置误差过大报警，包括跟随误差、轮廓误差和定位误差等。主要原因：系统设定的允差范围过小：伺服系统增益设置不当;位置检测装置有污染;进给传动链

若是回零后坐标值大于零（此时机床会报警）或是回零后坐标值为负值，这两种情况产生的原因都有可能是：硬限位压块的位置与编码器的零点没有配合起来，所以需要调节硬限位块（微调）！补充：上述的“配合”是指机床回零实际

这是机床的回零（回零开关和回零撞块），位置没有调整好，造成每次回零的机械位置不一样。在确认联轴器不松动的情况下，重新调整调整回零的位置。造成回零误差是行程开关位置没调整好或开关误动作（回零开关的滚轮有油渍不

这种情况要从两面分析：第一是ug后处理没有设置好，第二是法兰克加工中心的四轴参数没有设置正确。

法兰克系统的四轴旋转90度再回原点就有误差怎么回事?

设置方法是将工作基准面拖直，拖直后的角度就是B坐标的角度将其输入倒工件坐标系中的B坐标。程序运行时就会自动以工件坐标系为中心旋转加工各部分尺寸。设置办法 A轴为三轴后加在右边的第四轴，面向X轴正向A值为正数时顺

1、首先在Mastercam的主界面中，找到“机床管理器”选项，并打开该窗口，在“机床管理器”窗口中，选择所使用的四轴联动机床，然后单击右键选择“编辑机床”。2、其次打开机床编辑器后，选择“坐标系”选项卡，在“轴”中找到

mastercam加工时候坐标系方向更改的操作方法和详细步骤如下：1、首先，在mastercam中，选择坐标轴，然后单击“旋转”图标，如下图所示，然后进入下一步。2、其次，完成上述步骤后，选择“移动”选项并定义旋转中心和输入“旋转

1、画一个口部40，底部20，高度20的锥孔。只需要画出要加工的部分即可。2、先用2D加工把中间20要通的部分加工掉。刀路-外形，选择20的圆回车确定。设定好参数，深度加深一点保证孔铣穿。3、选择刀路-曲面粗切-等高

1、首先打开电脑，点开这个mastercam4的软件。2、其次点击这个轴旋，找到设置里面的加工坐标系，点击使用。3、最后就可以很好的设置。

mastercam2017旋转轴用法如下：1、在mastercam里面，选择坐标轴以后点击旋转按钮。2、下一步需要选择移动，并定义旋转中心和输入旋转角度。3、这个时候如果4、这样一来会看到相关的效果图，即可旋转坐标轴了。没问题，就点击对话

mastercam设置旋转轴就近加工

如果是发兰克系统，面板有个旋钮，打到回零点，然后分别按下XYZ回零点按键，如下图。

非绝对式有原点开关的：原点模式，按下对应要回原点的轴向的按钮，比如X+，X- 系统就会自动回对应轴向的原点；绝对式：绝对式一般不要回原点，如果要回，开启系统参数1001快速回原点功能，随后按照上面的操作即可。

需要重新设定。根据南方+相关资料显示：车铣复合加工中心，原点丢失，需要重新设定，可以按照以下步骤进行操作：1.在手动模式下，按下位置键和箭头键，再按下刀塔松开菜单键。2.按下设置键，调用机床菜单，按下维修菜单键。3

如果你的是原厂四轴机或是五轴机，那么厂家一定会把机床零点设在这个位置。如果你是三轴机改装的四轴或是五轴机，那么这个机床零点就需要你们自己找，找好后就固定不能动了。同时以前的三轴操作系统上的回原点功能是绝对

加工中心B轴重新找原点怎么操作

安装了旋转轴。自行车车把上的前叉和车架之间安装了一个旋转轴，转动车把时，旋转轴会转动一圈，而车轮不会随之转动，所以车把可以转一圈。

出现这种现象的原因为：在刀架机械没有锁紧以前，锁紧开关已经被闭合，锁紧信号发出，使电机提前断电引起。检查方法：用万用表检查其相应线路继电器是否能正常工作，触点接触是否可靠。若仍不能排除，则应考虑刀架内部机械配合

在伺服驱动器的设定中，设置“回原点方式”为“原点返回+极限开关”。在这种情况下，伺服电机会在接触到极限开关时停止运动，然后通过软件或者控制器的命令将电机回到原点。在伺服驱动器的设定中，设置“回原点方式”为“原点

这就相当于走了一个规则锥形（即两条直线加上一条弧线），汇成了北极点的轨道，也就是回到了原地，北极熊就活动在北极点上，因此是北极熊。北极 1.是指地球自转轴的北端，也就是北纬90°的那一点。北极地区是指北极

肯定的啊我晕 他的方向一直视按世界坐标转的 但是可以改 选中物体 然后找中间上面有个“视图”（就缩放右边那个） 然后把视图改成“局部” 然后那坐标轴就跟着物体转了

尤其是循环钻孔指令的，就是MCALL CYCLE81( , , , , , )这种格式的，用UG8.0 POST BULIDER 里面自带的SINUMERIK 840D基础上修改的，好像这个是五轴的后处理，因为里面带A B C三旋转轴，在这个基础上修改的后处理能否

雕刻机设置原点时有时向前偏移或向右偏移且偏移距离不定： 1、 限位开关失灵，在系统回到系统原点的过程中限位开关已闭合又弹开。换限位开关即可。2、 驱动线松动。设法把其固定紧即可。雕刻机启动复位时X轴向右走或Y轴向前

旋转轴转了一圈没回到原点怎么回事

是什么系统的呢？
分绝对式的和非绝对式的 非绝对式有原点开关的：原点模式，按下对应要回原点的轴向的按钮，比如X+，X- 系统就会自动回对应轴向的原点； 绝对式：绝对式一般不要回原点，如果要回，开启系统参数1001快速回原点功能，随后按照上面的操作即可。
故障：机械手不全自动，不能原点复归。 *疑点：1、待机状态下各电眼没有全到位2、机械手全自动信号没有连接3、手控器参数没有设定
故障：机械手不全自动，不能原点复归。 *疑点：1、待机状态下各电眼没有全到位2、机械手全自动信号没有连接3、手控器参数没有设定
机床原点为机床上的一个固定点，也称机床零点或机床零位。是机床制造 厂家设置在机床上的一个物理位置，在数控车床上，一般设在主轴旋转中心与 卡盘后端面之交点处。以机床原点为坐标系原点在水平而内沿直径方向和主轴 中心线方向建立起来的X、Z轴直角坐标系，成为机床坐标系。建立机床坐标 系，其目的（功能）有三： 一、机床坐标系是制造和调整机床的基础 不论是普通车床还是数控车床，在车床硬件组装和调试时，都必须首先建 立一个工艺点（或坐标系），以此为基准来调整和修调一些工艺尺寸诸如机床 导轨与主轴轴线的平行度、导轨与主轴的高度、尾座顶尖与主轴是否等高、主 轴的径向跳动量、轴向窜动量等等。这是一个固定点，这个工艺点一旦确定， 一般不允许随意变动。 二、建立机床与数控系统的位置关系 我们可以把数控车床分为三大模块，一是数控系统（软件），二是车床本 体（硬件），三是被加工工件（浮动件）它们分别有三个坐标系，即程序坐标 系、机床坐标系和工件坐标系。 数控机床上电后，三个坐标系并没有直接的联系，因此每次开机后无论刀 架停留在机床坐标系中的任何位置，系统都把当前位置认定为(0，0)，这样会 造成坐标系基准的不统一，数控车床一般采用手动或S动方式让机床回零点的 办法来解决这一问题。 其原理是将刀架运行到主轴旋转中心与卡盘后端面之交点处（机床零点）， 这时溜板碰到了已预先精确设置好的行程开关或机械挡块，信号即刻传送到计 算机系统，系统复位，此时CRT上显示系统已预设置好的X0. 000、Z0.000坐标 值，使机床与系统建立了同步关系，也就是让系统知道了机床零点的具体坐标 位置，建立了测量机床运动坐标的起始点。此后CRT上会适时准确地跟踪刀架 在机床坐标系中运动的每一个坐标值。 但是，由数控车床的结构分析可知，将刀架中心点（对刀参考点）运行到 主轴旋转中心与卡盘后端面之交点处是不可能的（会发生机床干涉），故此我 们在机床坐标系X、Z轴的正方向的最大行程处设立一个与机床坐标系零点之间 有精确位置关系的工艺点，并用行程开关或机械挡块或栅尺定位。这个点我们 把它称为针对机床零点的一个参考点。当数控装置通电后让刀架回机床参考点， 实际上就达到了机床回零的同样的效果。 由此可知，机床参考点和机床零点之间是有着密切联系的两个点，机床参 考点也是机床上的一个固定点，是数控机床出厂时已设定好的，该点是机床坐 标系的X、Z轴的正方向的最大极限处的一个固定不变的极限点。其位置由机械 挡块或行程开关或栅尺确定。以参考点为原点，坐标方向与机床坐标方向相同， 所建立的坐标系叫作参考坐标系。 三、机床坐标系也是设置工件坐标系的基础 在普通车床上加工工件，由于都是靠手工操作，所以对工件坐标系没有太 多的要求，但在数控车床操作中，数控系统根据所输入的工件程序，通过系统 运算后，由数控装置来控制数控车床的执行机构按工件程序的轨迹运动，来达 到对工件加工的目的，但数控车床各个轴的运动都是按机床坐标系进行运动的。 当工件在车床上安装后，虽然工件全身置于机床坐标系中，但具体在机床坐标 系中的位置并没有得以确认。也就是说机床坐标系与工件坐标系之间还没有建 立有机的统一。以机床坐标系运行的刀具，不可能与工件轮廓相吻合。 在实际操作中，人们通常采用试切对刀法来解决这一问题（确定工件坐标 系在机床坐标系中的具体位置）。 我们可以在所装工件上任取一特殊点（一般是工件的左端或右端），这一 点我们称为工件坐标系原点，它是工件上所有转折点坐标值之基准点，（为了 提高零件的加工精度，避免尺寸换算和基准不重合误差等，工件原点应尽量设 定在零件的设计基准或工艺基准上）。以此点建立的坐标系，称之为工件坐标 系。在手动方式下，分别用车刀试切工件的端面和外圆找到工件原点，测量出 工件原点到机床原点在X、Z方向间的距离，这个距离称为工件原点偏置值， 即机床原点在工件坐标系中的绝对坐标值。将这个偏置值预存到数控系统中， 加工时，工件原点偏置值能适时自动地加到以机床坐标系运动的各轴上，使数 控系统通过机床坐标系+工件偏置值来确定加工工件的各坐标值。通过这些操作, 我们又建立了工件坐标系与机床坐标系及数控系统之间的联系。 不过由于各厂家的习惯不同，机床零点参数设置不尽相同，CRT位置界而 显示值也不一样，大多数数控车床会参考点后CRT显示为X0. 000、Z0.000，表 明机床坐标系零点与机床参考点重合。也有少部分车床参考点与之相反，CRT 显示为参考点到机床零点的实际距离，比如X600.000、Z1010.000。即机床坐 标系零点与机床参考点分离。 由于数控车床的机床零点和参考点设置的不同，在设置工件坐标系时，也 就出现了不同的情况。 一、机床坐标系零点与参考点重合 机床上电后，执行机床回参考点操作动作，当刀架移动到X、Z轴正向最大 行程处时，装在纵向和横向拖板上的行程开关碰到了机械挡块，瞬时向数控系 统发出信号，由系统控制拖板停止运动，既回到了参考点，并且以此点为原点 建立了机床坐标系，此时CRT显示X0. 000、Z0.000 (如图1所示），即机床坐 标系零点与参考点重合。此后，刀具及X、Z轴的移动范围以及工件的放置位置 都在机床坐标系的负方向。 如果我们用G54设置工件坐标系，用刀具试切工件外圆和右端面，当刀具 移至试切点A，此时CRT显示Xj=-210.538，Zj=-200. 347，测量工件直径为 0 24.426,那么： X方向的零点偏置值X =-Xj-0=-210. 538-24. 426 (直径值）=- 234.964 ......... (1) Z方向的零点偏置值Z =-Zj-0=-200. 347-0=- 200.347 ..................................... (2) 将X=-234.962、Z=-200.347输入到G54下的相应位置中，系统即刻由机床 坐标系转换成了以0为原点的工件坐标系，即工件坐标系设置完成。 (事实上，找工件原点在机械坐标系中的位置并不是求该点的实际位置， 而是找当刀位点到达工件(0, 0)时，刀架上的参考点在机床坐标系中的位置， 这里不详述。）
机床原点是指机床坐标系的原点，是机床上的一个固定点，它是机床调试和加工时的基准点,是唯一的。 工件原点是指加工程序的零点位置，一般也是工件的对刀点。 机床参考点可以是机床原点，也可以设置好多，一般用于一段程序结束时的复归点。 三者关系： 数控车床的机床原点是一个固定的点，在机床经过设计、制造和调整后，这个原点便被确定下来；数控装置上电时并不知道机床原点，为了正确地在机床工作时建立机床坐标系，通常在每个坐标轴的移动范围内设置一个机床参考点；工件原点即为编程原点在毛坯上的体现。

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