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1、相对坐标：指相对于前一坐标点的坐标。相对坐标也有直接坐标、极坐标、球坐标和柱坐标四种形式，其输入格式与绝对坐标相同，但要在输入的坐标前加前缀“@”。是一点相对于另一点的坐标.可以随时改变 2、绝对坐标：自己

数控机床坐标系是用右手笛卡儿坐标系作为标准确定。数控车床平行于主轴方向即纵向为Z轴，垂直于主轴方向即横向为X轴，刀具远离工件方向为正向。数控车床有三个坐标系，名称叫做机械坐标系、编程坐标系和工件坐标系。机械坐标系的

YC；机床坐标系下显示的坐标值此时为零，当主轴或工作台移动后，机床坐标系下所显示的X、Y值就是工作台回转中心相对机床参考点的坐标值，主轴中心相对机床原点的Z坐标值。

是机床制造商设置在机床上的一个物理位置，其作用是使机床与控制系统同步，建立测量机床运动坐标的起始点。 机床参考点——与机床原点相对应的还有一个机床参考点（reference point），它也是机床上的一个固定点，一般不同于

3.再试车端面，选择MDI方式，输入G50 Z0，设定Z轴的零点 ，手动退出刀具。4. 选择MDI方式，输入G00 X150 Z50。5.把其他用到的刀具移动到某一参考点，如X0、Z0，把系统显示的坐标值输入刀补值。6.这时程序开头时应该

1、机械坐标是以机床原点为参照而确定的坐标值，机床原点是厂家假定的客观点，是绝对坐标和相对坐标的前提。只要确定了机台，就是永远确定的。2、绝对坐标当前刀具相对于待加工工件原点（如G54XOYO）的位置。此时，坐标值来自

机械坐标（ 机床坐标 ）是以机床原点O为坐标系原点并遵循右手笛卡尔直角坐标系建立的由X、Y、Z轴组成的直角坐标系下的坐标。 机床坐标系是机床上固有的坐标系，并设有固定的坐标原点，机床生产厂商设定好的。绝对坐标是所有

CNC对刀机器移动XYZ机械坐标的值 是以轴的哪个部位 作为参考点的

Z轴水平，由刀具主轴向工件看，X轴水平向右。Z轴垂直，由刀具主轴向立柱看，X轴水平向右。龙门机床，由刀具主轴向左侧立柱看，X轴水平向右。3、最后确定Y轴。按右手笛卡儿直角坐标系确定。方向确定 1、Z坐标 Z坐标的运动

Y坐标轴：Z轴和X轴确定后，根据笛卡尔坐标系，与它们互相垂直的轴便是Y轴机床某一部件运动的正方向是增大工件和刀具之间距离的方向。坐标轴 1、先确定Z轴。a、传递主要切削力的主轴为Z轴。b、若没有主轴，则Z轴垂直于

在确定了X、Z轴的正方向后，即可按右手定则定出Y轴正方向。知识科普：在数控编程时为了描述机床的运动，简化程序编制的方法及保证记录数据的互换性，数控机床的坐标系和运动方向均已标准化，ISO和我国都拟定了命名的标准。

X、Y、Z的正方向是使工件尺寸增加的方向，即增大工件和刀具距离的方向，而X轴是水平的，并平行于工件的装夹面，最后Y轴就可按右手笛卡尔坐标系确定。通常以平行于主轴的轴线为Z轴，取刀具远离工件的方向为正向，数控车床取

数控铣床各轴的标注：CNC是采用右手直角坐标系统。如图1所示，大姆指表示X轴 ，食指表示Y轴，中指表示Z轴，且手指头所指的方向为正方向。X、Y、Z轴向是用于标注线性移动轴；另外定义三个旋转轴，绕X轴旋转者称为A轴，绕

食指指向为Y轴的正方向，中指指向为Z轴的正方向。在确定了X、Y、Z坐标的基础上，根据右手螺旋法则，可以很方便地确定出A、B、C三个旋转坐标的方向。

X坐标一般是水平的，平行于装夹平面。对于工件旋转的机床（如车、磨床等），X坐标的方向在工件的径向上；对于刀具旋转的机床则作如下规定：当Z轴水平时，从刀具主轴后向工件看，正X为右方向。当Z轴处于铅垂面时，对于单

数控机床的X、Y、Z三轴方向如何确定?

水刀xyz对应分解键移动键和放大键。根据查阅相关资料，水刀，即以水为刀，本名高压水射流切割技术，这项技术最早起源于美国。用于航空航天军事工业。以其冷切割不会改变材料的物理化学性质而备受青睐。

1、做好路径后，打开维宏操作系统软件，点击一下右侧自动选项卡，如果原先有程序的话，需要把原来的程序卸载掉，然后在空白处点一下鼠标右键出现“打开并装载”，点击进入找到自己做好的文字路径导入到维宏中，导入后可仿真看

将画面ctrl+a全选 使用移动(m_)命令,输入第一点位置0,0,0 确定,然后输入第二点位置 0,0,1e99(是数字一英语字母E和数字九九)确定 将画面ctrl+a全选 .使用移动(m_)命令,输入第一点位置0,0,1e99 确定,然后输入第

使用限位重置。1、首先打开控制中枢，进入设置。2、然后进入设置中，选择限位重置。3、最后选择限位器的初始位置重置既可。

水刀xyz怎么初始设定

加工中心对刀的具体方法可能因机床型号、刀具类型等而有所不同，但一般步骤如下：安装加工刀具：按要求安装要加工的刀具，注意选择合适的夹具和刀具。选择工件坐标系：确定工件坐标系，这可以通过手动测量或使用机床探针等自动

1、先对X向 用刀具在料的右边碰下刀具与料轻轻的碰下、将刀具沿Z向提起、将机床的相对坐标清零，2、将刀具提到料的左边、刀具与料轻轻接触、将刀具提起、这是记下机床相对坐标的X值，将刀具移动到相对坐标X的一半上，

二、四轴加工中心对刀步骤四轴加工中心比三轴加工中心多了一个旋转轴，不过多出来的旋转轴是不需要对刀的，对刀一般是X、Y、Z三轴对刀，一般是使用寻边器和Z向设定器对刀，具体方法如下：1、X、Y轴对刀（1）将工件通过

加工中心和铣床对刀方法一样下面是法纳克0iMC加工中心的对刀方法 1.铣刀慢慢靠近毛坯左面，当稍微刮上时，按X键 这时屏幕会出现一个“起源”键 按这个键，屏幕上X的值变成0.2.抬起Z轴，将刀具移动到毛坯右面（Y轴不能动

1，机上对刀方法一【这种对刀方法是通过对刀依次确定每把刀具与工件在机床坐标系中的相互位置关系。】(1) 把刀具长度进行比较，找出最长的刀作为基准刀，进行Z向对刀，并把此时的对刀值(C)作为工件坐标系的Z值，此时H03=0

加工中心对刀详细步骤是什么?

选择性价比高点的就选择钜匠的吧，客户反映还不错的，我是一个小加工主，以前才一间小屋子，现在又8台机床了， 我都是用的钜匠的。医疗器械和模具的产品，钜匠专门有针对这行业的雕铣机的。我是生产模型的。

法格系统的，后处理出来的文件要是pim格式的 而且文件头尾和其他系统的机床不一样有些后处理处理出来的文件机床走不了的 你买机床的时候他会给带有后处理的光碟给你的操作和三菱，北京精雕的系统都不一样``` 编程

1.找厂家交服务增值费开通其他坐标系。2.编程员在一个大铜公（同一坐标系）上整体锣N个。3.操机把N个小铜公在一个坐标系内找正。

如未能确认目前使用的是那个坐标可先把想要提高或下降的坐标调出，在MDI状态里输入想要的坐标指令如M101，即可进行以下操作。a.修改加工坐标原点＂M101~M120＂即(G54~G159N20)。在＂主菜单＂，先后按下＂表＂(F5)、＂零点

佳铁高科精雕机操作步骤 1.开机，XYZ回零点（回零点时，请将控制好进给率，避免超程）---打开红色旋钮 2.四面分中：MAINMENU---手动---MDI---输入S500M03 用分中棒，对XY面，+X---输入M66---按绿色键，-X---

集成化主轴有两种形式：一种是通过联轴器把电动机与主轴直接联接，另一种是把电动机转子和主轴做成一体。 高速进给系统 高速机床必须同时具有高速主轴系统和高速进给系统，这不仅是为了提高生产率，也是为了达到高速切削中刀具正常

我想学习“佳铁雕铣机”的基本操作,基本代码,谁能详细给我一些资料?谢谢!

1、手动对刀步骤：用个6mm或8mm等等随便多大都可以，最好用整数的刀棒，要标准点的。（1）用6MM，Z轴手动下降至距离工件表面大约6MM处，手轮方式移动单位改成0.01。（2）Z轴继续慢慢下降，用6MM棒隔绝，下降时要把6MM

四， 用 G54-G59 设置工件零点 1. 用外园车刀先试车一外园，测量外园直径后，把刀沿 Z 轴正方向退点，切端面到中心。2. 把当前的 X 和 Z 轴坐标直接输入到 G54---G59 里 , 程序直接调用如 :G54X50Z50

都差不多，一把刀会对就行 1。先吧你要用的坐标系z轴数据清零 2，按照你自己对一把刀的方法吧对刀的数据抄到刀补的刀长补正中，（注意每把刀在刀长补正中的序号记录下来）3，在程序开头的代码G90G54G00后加上G43

数控机床最常用的建立工件坐标系的方法有两种：一、G54系列指令，这种方式在对刀时可以采用你所说的方法，即是用刀接触 Z 向加工零点，然后把这点的机械坐标值输入到G54坐标设定页的Z 值中，这样在程序中指定G54，数控

G54是加工坐标系选择指令，是把所有的刀长对好以后，通过坐标系选择指令来确定工件坐标系的位置的，一般数控加工中心加工一个零件时要用到几个坐标系，数控车床通常情况只使用一个。常用的加工坐标系选择指令有：G54、G55、

自动输入。f.此时的G54坐标系的z值是刀具端面到工件坐标系原点之间的距离。2.刀长为负值。a.刀长为刀具端面接触到对刀基准时的机械坐标。b.刀长量测可通过对刀棒或纸片进行对刀，简单方法可采用报废的铣刀棒 进行对刀。c

1.自动对刀，使用对刀仪和自动对刀程式 2.手动对刀，机台设定-坐标系设定，里面的分中功能为取工件中心点用，可不选，根据自己的需要将刀具移动到位置后，在坐标系中，例如G54中，选择机械坐标自动设定，确定即可，若选择

三菱加工中心怎样建立G54工件座标?对刀怎么对?

手轮摇记录机械坐标，输入到坐标系中
将图示刀具试切后所在位置在工件坐标系中的预设坐标值，通过机床操作面板手动输入到数控车床相应的刀具补偿单元中，数控系统根据此位置预设的坐标值； 经过坐标转换计算，确定工件坐标系原点的位置，从而将机床坐标系原点O机床偏移到所需的工件坐标系原点，这样就建立了一个以O为原点的工件坐标系。 建立工件坐标系前，机床控制面板所显示的坐标是刀具当前位置在机床坐标系中的坐标：X坐标为Φx机床，Z坐标为ZA。 建立了工件坐标系后，机床控制面板所显示的坐标即是刀具当前位置在工件坐标系中的坐标：X坐标为Φx工件，Z坐标为0。 在运行程序自动加工时，在程序开始首先要运行建立工件坐标系指令。机床数控系统不同，其建立工件坐标系的指令也不同，在FANUC数控系统中，常用T0101指令建立工件坐标系，G50指令也是建立工件坐标系指令。 扩展资料： 工件坐标系可以用下列指令设定：G50 X（α）Z（β） 式中α、β----------刀尖距工件坐标系原点的距离。 用G50 X（α）Z（β）指令所建立的坐标系，是一个以工件原点为坐标系原点，确定刀具（一般指刀尖）当前位置的一个工件坐标系。 工件坐标系一旦建立便一直有效，直到被新的所取代。为提高加工效率和保证加工精度，工件坐标系原点根据需要选在工件上任何一点都可以。该指令在执行时不产生运动，这是许多初学者较难掌握的地方。 参考资料来源：百度百科-工件坐标系
数控高速机是雕铣机的一个发展方向。高速度可以带来高效益，数控高速机具有雕铣机的优良血统，是针对高端市场推出的领先技术产品。一般认为数控高速机应该具有一下特点：数控高速机的主轴转速很快，主轴最低转速也在30000r/min；进给速度很高，市面上80m/min的高速机已经很普遍了，120m/min的也已经出现。要做到这两点不单只针对主轴电机和伺服进给系统，而是对整台机器提出更高的要求。目前国产的高速机比较优秀的有佳铁JTGK650。 数控高速机包含：高速主轴单元，高速进给系统，高速CNC控制系统，高性能的刀具系统，机床支承技术和辅助单元（装夹、冷却、安全、清洁等）。 高速主轴单元 高速主轴部件是高速机床最为关键部件之一，同时高速主轴单元的没计是实现高速加工的关键技术之一。高速主轴单元的类型主要有电主轴、气动主轴、水动主轴等。不同类型的主轴输出功率相差较大。高速主轴要在极短的时间内完成升降速，并在指定的位置快速准停，这要求主轴具有很高的角加速度。主轴的驱动如果通过带传动等中间环节，不仅会在高速状态打滑、产生振动和噪声，而且增加了转动惯量，机床主轴快速准停非常困难。高速加工机床主轴系统在结构上几乎都是采用交流伺服电动机直接驱动的集成结构形式。集成化主轴有两种形式：一种是通过联轴器把电动机与主轴直接联接，另一种是把电动机转子和主轴做成一体。 高速进给系统 高速机床必须同时具有高速主轴系统和高速进给系统，这不仅是为了提高生产率，也是为了达到高速切削中刀具正常工作的条件，否则会造成刀具急剧磨损，破坏加工工件的表面质量。进给系统只有在很短的时间内达到高速和在很短的时间内实现准停才有意义。为了实现高速进给，除了可以采用经过改进的滚珠丝杠副外，直线电动机驱动成为高速进给系统的发展方向。 高速CNC控制系统 高速加工机床主轴转速、进给速度和进给加减速非常高，因此对高速加工机床的控制系统提出了更高的要求。用于高速切削的数控装置必须具备很高的运算速度和精度。采用快速响应的伺服控制，以满足复杂型腔的高速度加工要求。 数控高速机床身（支承） 为保证机床的高精度、高稳定性和高刚性，所有铸件都应采用有限元分析来优化设计、采用高阻尼性能的优质铸铁制造，均经过了振动时效处理。可直接对淬硬模具钢进行高速铣削，且曲面加工速度快、质量好、大大缩短了模具加工的工艺流程、提高生产效益。床身、一体化横梁等主要部件保留砂芯都使机床的抗振性能更佳。 高速机的使用： 1.高速加工与传统加工方式的区别 2.传统加工工艺采用低转速、大功率主轴，低进刀速度，较大切削量，由于刀具和工件表明都承受很的大的切削力，在刀具和工件表明将产生很高的热量，工件的热变形很大，刀具发热磨损寿命变短，这样传统加工方式时间比较长，加工精度、光洁度较差，刀具损耗大。 3.高速加工方式采用小切削量和进刀深度，5—10倍于传统加工方式的切削速度，这意味着主轴轴承、刀具和工件承受较小的切削力，由于切削速度高，加工产生的大部分热量都被铁屑带走，工件就可以有非常好的表面光洁度和加工精度，同时大幅度缩短加工时间。 4.高速机床和传统机床的有效配合 5.高速加工是传统加工的继承和发展而不是放弃。最科学的使用方法是：采用传统加工方式把大切削量（开粗）的工序完成后，将剩余0.5mm左右的加工余量的工件在高速加工机床上快速完成，这样做有很多好处：重切削机床很多，加工费用很低，刀具便宜，可节省很大的加工成本。开粗加工完毕后加工工件接近成型，切削量较小，这样就可以最大限度的发挥高速加工机床的优势，快速成型，加工尺寸精度高，并且工件有非常好的表面光洁度，节省抛光时间，有时可以达到光面效果。
我做过北京精雕的操作和编程，现在销售钜匠雕铣机。雕刻机的话，一般用的CAD的，你可以试下把用精雕软件把图转下，就是输出下，IGES或者什么的，然后用CAD打开。试下吧，就那几种类型的图档！
1、回零（返回机床原点） 对刀之前，一定要进行回零（返回机床原点）的操作，以便于清除掉上次操作的坐标数据。注意：X、Y、Z三轴都需要回零。 2、主轴正转 用“MDI”模式，通过输入指令代码使主轴正转，并保持中等旋转速度。然后换成“手轮”模式，通过转换调节速率进行机床移动的操作。 3、X向对刀 用刀具在工件的右边轻轻的碰下，将机床的相对坐标清零；将刀具沿Z向提起，再将刀具移动到工件的左边，沿Z向下到之前的同一高度，移动刀具与工件轻轻接触。 将刀具提起，记下机床相对坐标的X值，将刀具移动到相对坐标X的一半上，记下机床的绝对坐标的X值、并按（INPUT）输入的坐标系中即可（发那科系统输入“X0.”并按“测量”也可以）。 4、Y向对刀 用刀具在工件的前面轻轻的碰下，将机床的相对坐标清零；将刀具沿Z向提起，再将刀具移动到工件的后面，沿Z向下到之前的同一高度，移动刀具与工件轻轻接触。 将刀具提起，记下机床相对坐标的Y值，将刀具移动到相对坐标Y的一半上，记下机床的绝对坐标的Y值、并按（INPUT）输入的坐标系中即可（发那科系统输入“Y0.”按“测量”也可以）。 5、Z向对刀 将刀具移动到工件上要对Z向零点的面上，慢慢移动刀具至与工件上表面轻轻接触，记下此时的机床的坐标系中的Z向值，并按（INPUT）输入的坐标系中即可（发那科系统输入“Z0.”按“测量”也可以）。 6、主轴停转 先将主轴停止转动，并把主轴移动到合适的位置，调取加工程序，对刀完成，准备正式加工。 扩展资料： 基本事项 1、进入车间实习时，要穿好工作服，大袖口要扎紧，衬衫要系入裤内。女同学要戴安全帽，并将发辫纳入帽内。不得穿凉鞋、拖鞋、高跟鞋、背心、裙子和戴围巾进入车间。注意：不允许戴手套操作机床。 2、注意不要移动或损坏安装在机床上的警告标牌。 3、注意不要在机床周围放置障碍物，工作空间应足够大。 4、某一项工作如需要俩人或多人共同完成时，应注意相互间的协调一致。 5、不允许采用压缩空气清洗机床、电气柜及NC单元。 6、应在指定的机床和计算机上进行实习。未经允许，其它机床设备、工具或电器开关等均不得乱动。 准备事项 1、操作前必须熟悉数控铣床的一般性能、结构、传动原理及控制程序，掌握各操作按钮、指示灯的功能及操作程序。在弄懂整个操作过程前，不要进行机床的操作和调节。 2、开动机床前，要检查机床电气控制系统是否正常，润滑系统是否畅通、油质是否良好，并按规定要求加足润滑油，各操作手柄是否正确，工件、夹具及刀具是 否已夹持牢固，检查冷却液是否充足，然后开慢车空转3～5分钟，检查各传动部件是否正常，确认无故障后，才可正常使用。 3、程序调试完成后，必须经指导老师同意方可按步骤操作，不允许跳步骤执行。未经指导老师许可，擅自操作或违章操作，成绩作零分处理，造成事故者，按相关规定处分并赔偿相应损失。 4、加工零件前，必须严格检查机床原点、刀具数据是否正常并进行无切削轨迹仿真运行。 参考资料来源：百度百科-数控铣床
加工中心对刀步骤； 加工中心的Z向对刀一般有以下三种方法： 1，机上对刀方法一【这种对刀方法是通过对刀依次确定每把刀具与工件在机床坐标系中的相互位置关系。】 (1) 把刀具长度进行比较，找出最长的刀作为基准刀，进行Z向对刀，并把此时的对刀值(C)作为工件坐标系的Z值，此时H03=0。 (2) 把T01、T02号刀具依次装在主轴，通过对刀确定A、B的值作为长度补偿值。(此方法没有直接去测量刀具补偿,而是通过依次对刀确定的与方法三不同.) (3)把确定的长度补偿值(最长刀长度减其余刀具长度)填入设定页面，正、负号由程序中的G43、G44来确定，此时一般用G44H—表示。当采用G43时，长度补偿为负值。 这种对刀方法的对刀效率和精度较高，投资少，但工艺文件编写不便。 2，机上对刀方法二【这种对刀方法的具体操作步骤如下】 (1) ?XY方向找正设定如前，将G54中的XY项输入偏置值，Z项置零。 (2) 将用于加工的T1换上主轴，用块规找正Z向，松紧合适后读取机床坐标系Z项值Z1，扣除块规高度后，填入长度补偿值H1中。 (3) 将T2装上主轴，用块规找正，读取Z2，扣除块规高度后填入H2中。 (4) 依次类推，将所有刀具Ti用块规找正，将Zi扣除块规高度后填入Hi中。 (5) 编程时，采用如下方法补偿： T1； G91 G30 Z0； M06； G43 H1； G90 G54 G00 X0 Y0； Z100； …(以下为一号刀具的走刀加工，直至结束) T2； G91 G30 Z0； M06； G43 H2； G90 G54 G00 X0 Y0； Z100； …(二号刀的全部加工内容) …M5； M30； 3，机外刀具预调＋机上对刀【这种对刀方法是先在机床外利用刀具预调 仪精确测量每把刀具的轴向和径向尺寸，确定每把刀具的长度补偿值，然后在机床上用最长的一把刀具进行Z向对刀，确定工件坐标系】 这种对刀方法对刀精度和效率高，便于工艺文件的编写及生产组织，但投资较大。 2. 对刀数据的输入 (1) 根据以上操作得到的对刀数据，即编程坐标系原点在机床坐标系中的X、Y、Z值，要用手动方式输入到G54～G59中存储起来。操作步骤如下： ①按【MENU OFFSET】键。 ②按光标移动键到工件坐标系G54～G59。 ③按【X】键输入X坐标值。 ④按【INPUT】键。 ⑤按【Y】键输入Y坐标值。 ⑥按【INPUT】键。 ⑦按【Z】键输入Z坐标值。 ⑧按【INPUT】键。 (2) 刀具补偿值一般采用MDI(手动数据输入)方式在程序调试前输入机床中。一般操作步骤如下： ①按【MENU OFFSET】键。 ②按光标移动键到补偿号。 ③输入补偿值。 ④按【INPUT】键。
人们为了确定物体在空间的位置，就要建立坐标系统，世界坐标系是国际上通用的三维坐标系统，为众多国家所采用。机床坐标系是机床厂商依照世界坐标系的规则建立的， 补充:机床坐标系即机械坐标系，其坐标值叫机械值，其坐标原点就是机床原点或者叫做参考点。机床参考点是固定不变的，由于参考点是机床坐标移动的计算依据，机床上电或异常解除等都要返回参考点，即机床回零。 补充:绝对坐标又叫绝对值，相对坐标又叫相对值，为了编程和操作方便，人们引用相对坐标的方法，绝对值算法是每一坐标值的距离用选定的原点为依据，各点位置其值是唯一的。相对值可取任一点作为暂时原点，则相当于移动了原点，相对点位置不同，同一位置坐标值也不同 补充:用相对值算法有时可产生积累识差。相对值在分中，机床暂停时也常用到。编程时取一个点作为原点，这一点叫做编程原点，以此点的坐标系就是编程坐标系，与工件坐标系是一致的，只是在分中对刀时叫做工件坐标系，那么工件坐标系在机床坐标系中就成了子坐标系…
机床坐标是每个机床出厂前都有会设定一个固定的点，不论怎么对刀，移动，只要按回机床零点，都能回到这个点上。 机械坐标和机床坐标一个意思。 绝对坐标是从给程序设值的零点到程序中每一个点的实记尺寸。 相对坐标是相对于上一个点测出的尺寸，形成一个坐标。对刀是把刀尖对在绝对坐标零点上，我们习惯把这个坐标叫程序零点或程序坐标。 扩展资料： 坐标轴 1、先确定Z轴。 a、传递主要切削力的主轴为Z轴。 b、若没有主轴，则Z轴垂直于工件装夹面。 c、若有多个主轴，选择一个垂直于工件装夹面的主轴为Z轴。 2、再确定X轴。（X轴始终水平，且平行于工件装夹面） a、没有回转刀具和工件，X轴平行于主要切削方向。（牛头刨） b、有回转工件，X轴是径向的，且平行于横滑座。（车、磨） c、有刀具回转的机床，分以下三类： Z轴水平，由刀具主轴向工件看，X轴水平向右。 Z轴垂直，由刀具主轴向立柱看，X轴水平向右。 龙门机床，由刀具主轴向左侧立柱看，X轴水平向右。 3、最后确定Y轴。按右手笛卡儿直角坐标系确定。 参考资料：百度百科——机床坐标系

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