本篇文章给大家谈谈 传动轴上车加工及热处理流程 ，以及 减速箱传动轴加工方法有哪些 对应的知识点，希望对各位有所帮助，不要忘了收藏本站喔。今天给各位分享 传动轴上车加工及热处理流程 的知识，其中也会对 减速箱传动轴加工方法有哪些 进行解释，如果能碰巧解决你现在面临的问题，别忘了关注本站，现在开始吧！

一般轴类零件制造的工艺流程如下：下料→锻造→热处理（退火，消除锻造应力，为下一步工序做准备）→切削粗加工→热处理（调质处理，即淬火+高温回火，目的是获得良好的综合力学性能）→热处理（局部表面淬火+低温回火，一般是轴颈部位高频淬火（小轴）、中频淬火（大轴），当然，如果技术要求不高，也可不

如果是卡车传动轴，首先要确定用钢，建议：细一些轴选用40Cr，40Cr、40MnB、40MnVB、粗一些轴选用40CrNiMo、42CrMo等中碳低合金钢；传动轴一般由两部分组成：一是实芯轴或空心厚壁管；二是与万向节连接的花键轴。实芯轴与花键轴一般为一根钢料加工而成，也有将其焊接而成。轴的热处理为：整根轴轧为

1、首先整根轴轧为棒料后进行退火或正火处理（含Mo、V、Ti的钢退火：840-860度加热一定时间后炉冷，得到铁素体+珠光体组织；低合金含量的钢正火：840-860度加热一定时间后空冷，得到铁素体+珠光体组织），获得较好的切削加工性能，加工后整体进行调质热处理（为：840-860度加热一定时间后油淬，再

传动轴的加工工艺和过程步骤：首先锻件毛坯两端钻中心孔,粗车外圆几大档台阶；进行调质；半精车各档台阶,外圆和长度放余量,然后搭中心架车对总长;中心架上钻轴内通孔;搪两端锥孔,两端镶闷头,钻中心孔,为磨削做准备;精车各档外圆及台阶平面,放磨削余量,并且车外圆上各槽,倒角;磨削各档外圆及台阶

传动轴的加工工艺和过程步骤：1、首先锻件毛坯两端钻中心孔，粗车外圆几大档台阶；2、进行调质；3、半精车各档台阶，外圆和长度放余量，然后搭中心架车对总长；4、中心架上钻轴内通孔；5、搪两端锥孔，两端镶闷头，钻中心孔，为磨削做准备；6、精车各档外圆及台阶平面,放磨削余量，并且车外圆上

该传动轴加工划分为三个阶段：粗车(粗车外圆、钻中心孔等)，半精车(半精车各处外圆、台阶和修研中心孔及次要表面等)，粗、精磨(粗、精磨各处外圆)。各阶段划分大致以热处理为界。6、热处理工序安排 轴的热处理要根据其材料和使用要求定。对于传动轴，正火、调质和表面淬火用得较多。该轴要求

传动轴上车加工及热处理流程

图1 1.牛头刨床工作台 2.底板 3.下V形块 4.销轴 5.上V形块 6.垫圈螺母 7.螺轴 8.销轴 图2 2 刀具的制作安装 卸下刨床上原刀杆，自制一根�0�122的刀杆(如图3所示)，左端与刨床摆块固接，在刃杆的右端作10×10带M6螺孔的方孔，将刀头放进方孔中，用M6螺钉锁紧

2、磨削加工法：使用磨床将减速箱传动轴上的表面加工成所需的形状。3、热处理加工法：使用热处理设备，对减速箱传动轴进行热处理，以改善其表面质量和力学性能。4、淬火处理加工法：使用淬火设备，将减速箱传动轴经过淬火处理，以改善其表面质量和力学性能。5、表面处理加工法：使用表面处理设备，对减速箱

传动轴的加工工艺和过程步骤：首先锻件毛坯两端钻中心孔,粗车外圆几大档台阶；进行调质；半精车各档台阶,外圆和长度放余量,然后搭中心架车对总长;中心架上钻轴内通孔;搪两端锥孔,两端镶闷头,钻中心孔,为磨削做准备;精车各档外圆及台阶平面,放磨削余量,并且车外圆上各槽,倒角;磨削各档外圆及台阶

传动轴的加工工艺和过程步骤：1、首先锻件毛坯两端钻中心孔，粗车外圆几大档台阶；2、进行调质；3、半精车各档台阶，外圆和长度放余量，然后搭中心架车对总长；4、中心架上钻轴内通孔；5、搪两端锥孔，两端镶闷头，钻中心孔，为磨削做准备；6、精车各档外圆及台阶平面,放磨削余量，并且车外圆上

拟定传动轴的工艺过程时，在考虑主要表面加工的同时，还要考虑次要表面的加工。在半精加工￠13mm、￠16mm及￠11mm外圆时，应车到图样规定的尺寸，同时加工出各退刀槽、倒角；一个键槽应在半精车后以及磨削之前铣削加工出来，这样可保铣键槽时有较精确的定位基准，又可避免在精磨后铣键槽时破坏已精加工

传动轴的加工工艺和过程

一般传动轴在出厂前都要进行动平衡试验，并在平衡机上进行了调整。对前置引擎后轮驱动的车来说是把变速器的转动传到主减速器的轴，它可以是好几节的，节与节之间可以由万向节连接。传动轴是汽车传动系中传递动力的重要部件，它的作用是与变速箱、驱动桥一起将发动机的动力传递给车轮，使汽车产生驱动力

传动轴的加工工艺和过程步骤：首先锻件毛坯两端钻中心孔,粗车外圆几大档台阶；进行调质；半精车各档台阶,外圆和长度放余量,然后搭中心架车对总长;中心架上钻轴内通孔;搪两端锥孔,两端镶闷头,钻中心孔,为磨削做准备;精车各档外圆及台阶平面,放磨削余量,并且车外圆上各槽,倒角;磨削各档外圆及台阶

传动轴的加工工艺和过程步骤：1、首先锻件毛坯两端钻中心孔，粗车外圆几大档台阶；2、进行调质；3、半精车各档台阶，外圆和长度放余量，然后搭中心架车对总长；4、中心架上钻轴内通孔；5、搪两端锥孔，两端镶闷头，钻中心孔，为磨削做准备；6、精车各档外圆及台阶平面,放磨削余量，并且车外圆上

合理地选择定位基准，对于零件的尺寸和位置精度有着决定性的作用。由于该传动轴的几个主要配合表面(Q、P、N、M)及轴肩面(H、G)对基准轴线A-B均有径向圆跳动和端面圆跳动的要求，它又是实心轴，所以应选择两端中心孔为基准，采用双顶尖装夹方法，以保零件的技术要求。粗基准采用热轧圆钢的毛坯外圆。

减速箱传动轴加工方法有哪些

1 工件的装夹 该工件为长轴类，为保证在加工过程中的可靠安全、质量的稳定一致性，我们决定以经半精加工后工件的两轴颈和一台阶面定位，用两V形块夹紧轴颈来保证工件的装夹质量，为此设计了图2所示的简易夹具。该夹具以底板2与刨床的工作台固定，装夹工件时、只需松开螺母6；翻开上V形块5；把工件放

传动轴的加工工艺流程是：锻造——热处理退火——机加工——调质处理——精加工。铣键槽安排在调质之后就可以了。

切削加工、磨削加工和涂装处理。1、切削加工主要涉及铣床加工，采用高速钢刀进行相关部位的削减，以保证传动轴精密度。2、磨削加工主要用于外圆和内螺纹，采用研磨头将表面磨平，以提高表面光洁度。3、涂装处理是主要用于防止绞肉机传动轴的腐蚀，采用镀层的方法或其它涂料方法进行表面处理，以防止腐蚀问题发生

传动轴的加工工艺和过程步骤：首先锻件毛坯两端钻中心孔,粗车外圆几大档台阶；进行调质；半精车各档台阶,外圆和长度放余量,然后搭中心架车对总长;中心架上钻轴内通孔;搪两端锥孔,两端镶闷头,钻中心孔,为磨削做准备;精车各档外圆及台阶平面,放磨削余量,并且车外圆上各槽,倒角;磨削各档外圆及台阶

拟定传动轴的工艺过程时，在考虑主要表面加工的同时，还要考虑次要表面的加工。在半精加工￠13mm、￠16mm及￠11mm外圆时，应车到图样规定的尺寸，同时加工出各退刀槽、倒角；一个键槽应在半精车后以及磨削之前铣削加工出来，这样可保铣键槽时有较精确的定位基准，又可避免在精磨后铣键槽时破坏已精加工

综上所述，所定的该传动轴加工工艺过程见表A-1。表A-1 传动轴机械加工工艺卡 9、传动轴机械加工工艺过程工序简图 为了表达清楚各工序的内容及要求，其传动轴加工工艺过程的工序简图见表A-2。表A-2 传动轴加工工序简图

传动轴加工工艺过程

一、轴类零件是常见的零件之一。按轴类零件结构形式不同，一般可分为光轴、阶梯轴和异形轴三类；或分为实心轴、空心轴等。它们在机器中用来支承齿轮、带轮等传动零件，以传递转矩或运动。 二、台阶轴的加工工艺较为典型，反映了轴类零件加工的大部分内容与基本规律。下面就以减速箱中的传动轴为例，介绍一般台阶轴的加工工艺。 1、零件图样分析 图A-1 传动轴 图A-1所示零件是减速器中的传动轴。它属于台阶轴类零件，由圆柱面、轴肩、螺纹、螺尾退刀槽、砂轮越程槽和键槽等组成。轴肩一般用来安装在轴上零件的轴向位置，各环槽的作用是使零件装配时有一个正确的位置，并使加工中磨削外圆或车螺纹时退刀方便；键槽用于安装键，以传递转矩；螺纹用于安装各种锁紧螺母和调整螺母。 根据工作性能与条件，该传动轴图样(图A-1)规定了主要轴颈M，N，外圆P、Q以及轴肩G、H、I有较高的尺寸、位置精度和较小的表面粗糙度值，并有热处理要求。这些技术要求必须在加工中给予得到确保。因此，该传动轴的关键工序是轴颈M、N和外圆P、Q的加工。 2、确定毛坯 该传动轴材料为45钢，因其属于一般传动轴，故选45钢可满足其要求。 本例传动轴属于中、小传动轴，并且各外圆直径尺寸相差不大，故选择￠60mm的热轧圆钢作毛坯。 3、确定主要表面的加工方法 传动轴大都是回转表面，主要采用车削与外圆磨削成形。由于该传动轴的主要表面M、N、P、Q的公差等级(IT6)较高，表面粗糙度Ra值(Ra=0.8um)较小，故车削后还需磨削。外圆表面的加工方案(参考表A-3)可为： 粗车→半精车→磨削。 4、定位基准 合理地选择定位基准，对于零件的尺寸和位置精度有着决定性的作用。由于该传动轴的几个主要配合表面(Q、P、N、M)及轴肩面(H、G)对基准轴线A-B均有径向圆跳动和端面圆跳动的要求，它又是实心轴，所以应选择两端中心孔为基准，采用双顶尖装夹方法，以保零件的技术要求。 粗基准采用热轧圆钢的毛坯外圆。中心孔加工采用三爪自定心卡盘装夹热轧圆钢的毛坯外圆，车端面、钻中心孔。但必须注意，一般不能用毛坯外圆装夹两次钻两端中心孔，而应该以毛坯外圆作粗基准，先加工一个端面，钻中心孔，车出一端外圆；然后以已车过的外圆作基准，用三爪自定心卡盘装夹(有时在上工步已车外圆处搭中心架)，车另一端面，钻中心孔。如此加工中心孔，才能保两中心孔同轴。 5、划分阶段 对精度要求高的零件，其粗、精加工应分开，以保零件的质量。 该传动轴加工划分为三个阶段：粗车(粗车外圆、钻中心孔等)，半精车(半精车各处外圆、台阶和修研中心孔及次要表面等)，粗、精磨(粗、精磨各处外圆)。各阶段划分大致以热处理为界。 6、热处理工序安排 轴的热处理要根据其材料和使用要求定。对于传动轴，正火、调质和表面淬火用得较多。该轴要求调质处理，并安排在粗车各外圆之后，半精车各外圆之前。 综合上述分析，传动轴的工艺路线如下： 下料→车两端面，钻中心孔→粗车各外圆→调质→修研中心孔→半精车各外圆，车槽，倒角→车螺纹→划键槽加工线→铣键槽→修研中心孔→磨削→检验。 7、加工尺寸和切削用量 传动轴磨削余量可取0.5mm，半精车余量可选用1.5mm。加工尺寸可由此而定，见该轴加工工艺卡的工序内容。 车削用量的选择，单件、小批量生产时，可根据加工情况由工人定；一般可由《机械加工工艺手册》或《切削用量手册》中选取。 8、拟定工艺过程 定位精基准面中心孔应在粗加工之前加工，在调质之后和磨削之前各需安排一次修研中心孔的工序。调质之后修研中心孔为消除中心孔的热处理变形和氧化皮，磨削之前修研中心孔是为提高定位精基准面的精度和减小锥面的表面粗糙度值。 拟定传动轴的工艺过程时，在考虑主要表面加工的同时，还要考虑次要表面的加工。在半精加工￠52mm、￠44mm及M24mm外圆时，应车到图样规定的尺寸，同时加工出各退刀槽、倒角和螺纹；三个键槽应在半精车后以及磨削之前铣削加工出来，这样可保铣键槽时有较精确的定位基准，又可避免在精磨后铣键槽时破坏已精加工的外圆表面。 在拟定工艺过程时，应考虑检验工序的安排、检查项目及检验方法。 综上所述，所定的该传动轴加工工艺过程见表A-1。 表A-1 传动轴机械加工工艺卡 9、传动轴机械加工工艺过程工序简图 为了表达清楚各工序的内容及要求，其传动轴加工工艺过程的工序简图见表A-2。 表A-2 传动轴加工工序简图 扩展资料 一、轴类零件是五金配件中经常遇到的典型零件之一，它主要用来支承传动零部件，传递扭矩和承受载荷，按轴类零件结构形式不同，一般可分为光轴、阶梯轴和异形轴三类；或分为实心轴、空心轴等。它们在机器中用来支承齿轮、带轮等传动零件，以传递转矩或运动。 二、轴类零件是旋转体零件，其长度大于直径，一般由同心轴的外圆柱面、圆锥面、内孔和螺纹及相应的端面所组成。根据结构形状的不同，轴类零件可分为光轴、阶梯轴、空心轴和曲轴等。 三、轴的长径比小于5的称为短轴，大于20的称为细长轴，大多数轴介于两者之间。 四、轴用轴承支承，与轴承配合的轴段称为轴颈。轴颈是轴的装配基准，它们的精度和表面质量一般要求较高，其技术要求一般根据轴的主要功用和工作条件制定，通常有以下几项： 1、表面粗糙度 一般与传动件相配合的轴径表面粗糙度为Ra2.5~0.63μm，与轴承相配合的支承轴径的表面粗糙度为Ra0.63~0.16μm。 2、相互位置精度 轴类零件的位置精度要求主要是由轴在机械中的位置和功用决定的。通常应保证装配传动件的轴颈对支承轴颈的同轴度要求，否则会影响传动件(齿轮等)的传动精度，并产生噪声。普通精度的轴，其配合轴段对支承轴颈的径向跳动一般为0.01~0.03mm，高精度轴(如主轴)通常为0.001~0.005mm。 3、几何形状精度 轴类零件的几何形状精度主要是指轴颈、外锥面、莫氏锥孔等的圆度、圆柱度等，一般应将其公差限制在尺寸公差范围内。对精度要求较高的内外圆表面，应在图纸上标注其允许偏差。 4、尺寸精度 起支承作用的轴颈为了确定轴的位置，通常对其尺寸精度要求较高(IT5~IT7)。装配传动件的轴颈尺寸精度一般要求较低(IT6~IT9)。 参考资料来源：百度百科-轴类零件
您好，在国内外，传动轴加工工艺都有着较快的发展趋势。近年来，随着汽车和机械制造行业的快速发展，传动轴加工工艺也在逐步提升。国内外的加工工厂都在不断引进新的设备和技术，以提高生产效率和产品质量。目前，国内各大企业在加工工艺上也开始采用高精度的自动化加工设备，如数控机床等，使产品质量和加工效率大幅度提高。在传动轴加工工艺方面，国外的技术发展水平较高，尤其是德国、日本等汽车制造强国，已经开创了很多先进的加工技术和设备。例如，德国的传动轴加工中心已经达到了非常高的自动化水平，每小时可加工数十个传动轴，而且质量稳定性也非常高。此外，日本也在多年的研究与实践中，积累了许多传动轴加工的专门技术，例如镗削、磨削等工艺，使得传动轴的加工精度和质量得到了很大的提高。总体来说，国内外在传动轴加工工艺方面都有较快的发展趋势，各自具有特色和优势。【摘要】 传动轴加工工艺国内外发展现状【提问】 您好，在国内外，传动轴加工工艺都有着较快的发展趋势。近年来，随着汽车和机械制造行业的快速发展，传动轴加工工艺也在逐步提升。国内外的加工工厂都在不断引进新的设备和技术，以提高生产效率和产品质量。目前，国内各大企业在加工工艺上也开始采用高精度的自动化加工设备，如数控机床等，使产品质量和加工效率大幅度提高。在传动轴加工工艺方面，国外的技术发展水平较高，尤其是德国、日本等汽车制造强国，已经开创了很多先进的加工技术和设备。例如，德国的传动轴加工中心已经达到了非常高的自动化水平，每小时可加工数十个传动轴，而且质量稳定性也非常高。此外，日本也在多年的研究与实践中，积累了许多传动轴加工的专门技术，例如镗削、磨削等工艺，使得传动轴的加工精度和质量得到了很大的提高。总体来说，国内外在传动轴加工工艺方面都有较快的发展趋势，各自具有特色和优势。【回答】
我帮你设计工艺
一、轴类零件是常见的零件之一。按轴类零件结构形式不同，一般可分为光轴、阶梯轴和异形轴三类；或分为实心轴、空心轴等。它们在机器中用来支承齿轮、带轮等传动零件，以传递转矩或运动。 二、台阶轴的加工工艺较为典型，反映了轴类零件加工的大部分内容与基本规律。下面就以减速箱中的传动轴为例，介绍一般台阶轴的加工工艺。 1、零件图样分析 图A-1 传动轴 图A-1所示零件是减速器中的传动轴。它属于台阶轴类零件，由圆柱面、轴肩、螺纹、螺尾退刀槽、砂轮越程槽和键槽等组成。轴肩一般用来安装在轴上零件的轴向位置，各环槽的作用是使零件装配时有一个正确的位置，并使加工中磨削外圆或车螺纹时退刀方便；键槽用于安装键，以传递转矩；螺纹用于安装各种锁紧螺母和调整螺母。 根据工作性能与条件，该传动轴图样(图A-1)规定了主要轴颈M，N，外圆P、Q以及轴肩G、H、I有较高的尺寸、位置精度和较小的表面粗糙度值，并有热处理要求。这些技术要求必须在加工中给予得到确保。因此，该传动轴的关键工序是轴颈M、N和外圆P、Q的加工。 2、确定毛坯 该传动轴材料为45钢，因其属于一般传动轴，故选45钢可满足其要求。 本例传动轴属于中、小传动轴，并且各外圆直径尺寸相差不大，故选择￠60mm的热轧圆钢作毛坯。 3、确定主要表面的加工方法 传动轴大都是回转表面，主要采用车削与外圆磨削成形。由于该传动轴的主要表面M、N、P、Q的公差等级(IT6)较高，表面粗糙度Ra值(Ra=0.8 um)较小，故车削后还需磨削。外圆表面的加工方案(参考表A-3)可为： 粗车→半精车→磨削。 4、定位基准 合理地选择定位基准，对于零件的尺寸和位置精度有着决定性的作用。由于该传动轴的几个主要配合表面(Q、P、N、M)及轴肩面(H、G)对基准轴线A-B均有径向圆跳动和端面圆跳动的要求，它又是实心轴，所以应选择两端中心孔为基准，采用双顶尖装夹方法，以保零件的技术要求。 粗基准采用热轧圆钢的毛坯外圆。中心孔加工采用三爪自定心卡盘装夹热轧圆钢的毛坯外圆，车端面、钻中心孔。但必须注意，一般不能用毛坯外圆装夹两次钻两端中心孔，而应该以毛坯外圆作粗基准，先加工一个端面，钻中心孔，车出一端外圆；然后以已车过的外圆作基准，用三爪自定心卡盘装夹(有时在上工步已车外圆处搭中心架)，车另一端面，钻中心孔。如此加工中心孔，才能保两中心孔同轴。 5、划分阶段 对精度要求高的零件，其粗、精加工应分开，以保零件的质量。 该传动轴加工划分为三个阶段：粗车(粗车外圆、钻中心孔等)，半精车(半精车各处外圆、台阶和修研中心孔及次要表面等)，粗、精磨(粗、精磨各处外圆)。各阶段划分大致以热处理为界。 6、热处理工序安排 轴的热处理要根据其材料和使用要求定。对于传动轴，正火、调质和表面淬火用得较多。该轴要求调质处理，并安排在粗车各外圆之后，半精车各外圆之前。 综合上述分析，传动轴的工艺路线如下： 下料→车两端面，钻中心孔→粗车各外圆→调质→修研中心孔→半精车各外圆，车槽，倒角→车螺纹→划键槽加工线→铣键槽→修研中心孔→磨削→检验。 7、加工尺寸和切削用量 传动轴磨削余量可取0.5mm，半精车余量可选用1.5mm。加工尺寸可由此而定，见该轴加工工艺卡的工序内容。 车削用量的选择，单件、小批量生产时，可根据加工情况由工人定；一般可由《机械加工工艺手册》或《切削用量手册》中选取。 8、拟定工艺过程 定位精基准面中心孔应在粗加工之前加工，在调质之后和磨削之前各需安排一次修研中心孔的工序。调质之后修研中心孔为消除中心孔的热处理变形和氧化皮，磨削之前修研中心孔是为提高定位精基准面的精度和减小锥面的表面粗糙度值。 拟定传动轴的工艺过程时，在考虑主要表面加工的同时，还要考虑次要表面的加工。在半精加工￠52mm、￠44mm及M24mm外圆时，应车到图样规定的尺寸，同时加工出各退刀槽、倒角和螺纹；三个键槽应在半精车后以及磨削之前铣削加工出来，这样可保铣键槽时有较精确的定位基准，又可避免在精磨后铣键槽时破坏已精加工的外圆表面。 在拟定工艺过程时，应考虑检验工序的安排、检查项目及检验方法。 综上所述，所定的该传动轴加工工艺过程见表A-1。 表A-1 传动轴机械加工工艺卡 9、传动轴机械加工工艺过程工序简图 为了表达清楚各工序的内容及要求，其传动轴加工工艺过程的工序简图见表A-2。 表A-2 传动轴加工工序简图 扩展资料 一、轴类零件是五金配件中经常遇到的典型零件之一，它主要用来支承传动零部件，传递扭矩和承受载荷，按轴类零件结构形式不同，一般可分为光轴、阶梯轴和异形轴三类；或分为实心轴、空心轴等。它们在机器中用来支承齿轮、带轮等传动零件，以传递转矩或运动。 二、轴类零件是旋转体零件，其长度大于直径，一般由同心轴的外圆柱面、圆锥面、内孔和螺纹及相应的端面所组成。根据结构形状的不同，轴类零件可分为光轴、阶梯轴、空心轴和曲轴等。 三、轴的长径比小于5的称为短轴，大于20的称为细长轴，大多数轴介于两者之间。 四、轴用轴承支承，与轴承配合的轴段称为轴颈。轴颈是轴的装配基准，它们的精度和表面质量一般要求较高，其技术要求一般根据轴的主要功用和工作条件制定，通常有以下几项： 1、表面粗糙度 一般与传动件相配合的轴径表面粗糙度为Ra2.5~0.63μm，与轴承相配合的支承轴径的表面粗糙度为Ra0.63~0.16μm。 2、相互位置精度 轴类零件的位置精度要求主要是由轴在机械中的位置和功用决定的。通常应保证装配传动件的轴颈对支承轴颈的同轴度要求，否则会影响传动件(齿轮等)的传动精度，并产生噪声。普通精度的轴，其配合轴段对支承轴颈的径向跳动一般为0.01~0.03mm，高精度轴(如主轴)通常为0.001~0.005mm。 3、几何形状精度 轴类零件的几何形状精度主要是指轴颈、外锥面、莫氏锥孔等的圆度、圆柱度等，一般应将其公差限制在尺寸公差范围内。对精度要求较高的内外圆表面，应在图纸上标注其允许偏差。 4、尺寸精度 起支承作用的轴颈为了确定轴的位置，通常对其尺寸精度要求较高(IT5~IT7)。装配传动件的轴颈尺寸精度一般要求较低(IT6~IT9)。 参考资料来源：百度百科-轴类零件
传动轴的加工工艺和过程步骤： 1、首先锻件毛坯两端钻中心孔，粗车外圆几大档台阶； 2、进行调质； 3、半精车各档台阶，外圆和长度放余量，然后搭中心架车对总长； 4、中心架上钻轴内通孔； 5、搪两端锥孔，两端镶闷头，钻中心孔，为磨削做准备； 6、精车各档外圆及台阶平面,放磨削余量，并且车外圆上各槽，倒角； 7、磨削各档外圆及台阶平面到尺寸； 8、装配后在本车床上加工各螺纹。 传动轴是由轴管、伸缩套和万向节组成。伸缩套能自动调节变速器与驱动桥之间距离的变化。万向节是保证变速器输出轴与驱动桥输入轴两轴线夹角的变化，并实现两轴的等角速传动。 后轮驱动的传动轴采用空心结构，以便减轻重量，但是轴的直径很大，以便具有足够的强度。传动轴结构中采用通了钢、铝和石墨。有些传动轴采用了橡胶扭转减振器。 在空心轴的两端分别焊接有一个万向节叉和花键短轴（有的不用）。传动轴必须经过严格的试验和精心的平衡，以免发生振动。传动轴经常高速转动，因此，如果弯曲，不平衡，或者柔性万向节有磨损，都会引起严重破坏。 十字轴式万向节由位于中间的一个十字轴和两个万向节叉所组成。万向节叉通过通常叫作轴承盖的滚针轴承组件连接到十字轴上。 通过卡环、U形螺栓或者用螺钉固定的压板，将轴承盖固定在万向节叉内。轴承盖内的滚子包围着十字轴轴端（这些轴端也叫做耳轴）。这样就使万向节叉能够在十字轴上以最小的摩擦摆动。 扩展资料 作用： 传动轴是汽车传动系中传递动力的重要部件，它的作用是与变速箱、驱动桥一起将发动机的动力传递给车轮，使汽车产生驱动力。 用途： 专用汽车传动轴主要用在油罐车，加油车，洒水车，吸污车，吸粪车，消防车，高压清洗车，道路清障车，高空作业车。 参考资料来源：百度百科-传动轴
如果是卡车传动轴，首先要确定用钢，建议：细一些轴选用40Cr，40Cr、40MnB、40MnVB、 粗一些轴选用40CrNiMo、42CrMo等中碳低合金钢； 传动轴一般由两部分组成：一是实芯轴或空心厚壁管；二是与万向节连接的花键轴。实芯轴与花键轴一般为一根钢料加工而成，也有将其焊接而成。 轴的热处理为：整根轴轧为棒料后进行退火或正火处理（含Mo、V、Ti的钢一般退火：840-860度加热一定时间后炉冷，得到铁素体+珠光体组织；低合金含量的钢一般正火：840-860度加热一定时间后空冷，得到铁素体+珠光体组织），获得较好的切削加工性能，加工后整体进行调质热处理（一般为：840-860度加热一定时间后油淬，再进行550-650度的高温回火，得到回火索氏体组织），获得强度、韧性、塑性都较好的综合力学性能（抗扭、抗弯、无脆性断裂），然后对其花键进行精加工，此时的花键硬度较低（约HRC35-40）不耐磨，还需要对花键进行二次热处理强化，目前多为高频感应热处理，获得隐晶马氏体，花键表面硬度可达到HRC58-62，具有较高的抗磨寿命。

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