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而对于较软的材料，如铝合金或塑料，你可以选择较高的切削速度和较大的进给速度。另一个重要的参数是切削深度。这是指每次钻孔操作中刀具下降的距离。通常情况下，你需要根据钻孔深度来选择合适的切削深度。如果你需要钻较深的孔，你可以选择较小的切削深度逐渐钻孔，这样可以降低切削负荷并延长刀具寿命。

铣刀齿数为4，每齿进给量为0.1mm/tooth，那么可以计算出：切削速度 Vc = π×Dc×n ÷1000 = 3.14×10×1200÷1000=37.68m/min 进给量 F = f×Z×n = 0.1×4×1200 = 480mm/min 当然，这只是一个初步的计算结果，具体的铣削参数还需要根据具体的加工要求和机床性能进行调整。

四、SP调整参数 NO.3701.1=1 屏蔽主轴 NO.4020 电机最大转速 NO.3741 主轴低档转速(最高转速)NO.3742 主轴高档转速(最高转速)NO.4019.7=1 自动设定SP参数(即主轴引导)NO.4133 主电机代码 NO.3111.6=1 显示主轴速度 NO.3111.5=1 显示负载监视器 NO.4001.4 主轴定位电压极性(定位时主轴

先设置安全平面这是在一开始加工坐标系里设置的，然后在进给率里把更多里的G00 改成G01 然后设置进给率为600 具体好多看自己设置通常为600

要加大还是减小！参数号1420#可调节g0速度！在你原始数据上加大减小即可！希望能帮到你。

把参数1815#4 设为零。在手摇方式下分别把X轴，Y轴，Z轴摇到要设定为零点的地方，再把参数1815#4设为1.把机床下电，再重新上电。在手摇方式下分别把X轴和Z轴摇回100多MM ，再把方式选择放到 回零方式，分别进行手动回零操作。（手动回零操作完后，X和Z轴的回零灯会亮。表示零点位置设定完毕。

法兰克加工中心切削速度设置机床哪个参数

加工中心g54的z必须是零点。因为最重要的是Z轴的确定。加工中心要换刀，所以，G54Z轴参数位置要设定为0通过长度补偿H来确定Z零点位置。所以加工中心g54的z必须是零点。加工中心的参数恢复方法是对照随机资料参数表的硬拷贝逐个检查机床的参数。

情况2：手动回零有减速动作，但减速后轴运动不停止直至90# 报警——伺服轴找不到零点 情况3：手动回零方式下根本没有轴移动 那么我们从分析整个返回参考点的工作过程和工作原理入手。原理及过程 （1）回参考点方式有效（ZRN）（MD1/MD4）——对应PMC 地址G43.7=1，G43.0=1/G43.2=1 （2）轴

加工中心的换刀位置不一定在机床零点。传统的立式加工中心的刀库和换刀装置多装在立柱一侧：而高速加工中心则多为立柱移动的进给方式，为减轻运动件质量，刀库和换刀装置不宜再装在立柱上。不用刀库和机械手方式，而改用其它方式换刀。例如不用换刀，用换主轴的方法。利用新开发的加工中心的主轴部件

加工中心对刀可以有两种方式，一是使用机械坐标。将要设定的坐标系中Z值设为零，然后，将刀具移到工件的Z0面，将此时的机床的机械坐标的Z值写入与这把刀相对应的刀补表中，其余刀具操作相同。二是使用参考刀具。可以指定任意一把刀具作为参考刀具，移动参考刀具到工件Z0面，将此时的机械坐标Z值写入要是

你干过龙门镗铣，加工的话，有刀库和那个区别不大。工件坐标零点在那里都是工件的基准点，长度补偿你也应该知道吧，切工件对刀和你设置的零点的差值。看你的程序不一定是机械零点。至于你所说的换刀零点，是机床的第二参考点，法兰克在1241参数下设置，一般是机床原点丢失后机械手卡不到刀了，需要修改

关于加工中心Z轴0点问题

1.设置Y轴换刀点(第二参考点)，不断调整1241#值，使之最佳（方法如下）；2.主轴定位；3.刀套和主轴都装刀，拍下急停，手动摇机械手去抓两刀（尝试），凭肉眼观察结合情况调整Y轴坐标；4.如果要精确值就要具备三点组合之刀柄，打表检测；5.最后查看梯图触点状态，使机械手原点感应开关(比如X0.

Fanuc系统机床设置原点的方法如下：1、先把要回原点的轴，用手轮摇到原点位置（可以看原点标志对齐没有）；2、进入参数：把参数1815＃4的值，由1改为0后，再改回1；3、断电重启。数控机床是数字控制机床的简称，是一种装有程序控制系统的自动化机床。该控制系统能够逻辑地处理具有控制编码或其他符号

下面是一个简单的步骤，供你参考：第一步，首先确保机床电源已经打开，并且0IMD操作系统已经启动。第二步，通过控制面板上的手动操作按钮，将机床移动到离原点足够远的位置，确保不会与任何物体发生碰撞。第三步，按下控制面板上的"原点复归"按钮，控制系统会自动将机床轴向移动到其原点位置。第四步，

设置方法如下：1、先把要回原点的轴，用手轮摇到原点位置。2、进入参数，把参数1815#4的值，由1改为0后，再改回1。3、断电重启。FANUC公司创建于1956年的日本。中文名称发那科，是当今世界上数控系统科研、设计、制造、销售实力强大的企业，拥有员工4549人。

该机床原点丢失设置如下：1、需要确定fanuc机床的参考位置，这是一个预定义的位置，可以在菜单中进行设置。2、在菜单中选择“Setup”，然后选择“RefPosition”，在这里可以启用一个选项，即“有效的原点”。3、在参考位置菜单中，可以记录一个原点位置，这是在机床断电后机器人停止的位置。4、配置IO以在

一、在手轮方式下把机床挪到如下图位置：二、机床到达位置后，在系统上把相对坐标清零，X、Z都清 ，然后点击“SYSTEM”键；三、在参数设定界面输入1321，然后号搜索，记住01321上X和Z的数值，然后点击“POS”键（位置键），在手轮方式下，把X轴和Z轴摇到刚记住的相对坐标处再点击“SYSTEM”键

可写入参数打开。把要设原点的轴移动到你要设定的位置（如果移动不了先把1815号参数APC APZ设置为0），如果原点已经丢失此时的APZ为0把它设置为1后再把APC设为1（如果设不了就先把APC改为0），如果重启后APZ自动恢复0了就把轴移动一个大于螺距的长度再设置。

fanuc机床原点怎么设置

一、在MDI模式下，将系统的参数写入开关设为1 PARAMETER WRITE=1 二、在手轮模式下，将丢失原点的轴移动到需要设定为原点的位置。三、关电重启。四、按[SYSTEM]键，再按[PARAM]参数软键，输入[1815]，再按[NO.SRH]搜索软键，将光标移到1815 X#4即APZ那里，将APZ由原来的0改为1。Y、Z轴相同

1.在FANUC0-TD系统的Offset里，有一工件移界面，可输入零点偏移值。2.用外园车刀先试切工件端面，这时Z坐标的位置如：Z200，直接输入到偏移值里。3.选择“Ref”回参考点方式，按X、Z轴回参考点，这时工件零点坐标系即建立。4.注意：这个零点一直保持，只有从新设置偏移值Z0，才清除。四，用G54-G

1815.4设0到原点位置设1，开关机，再看1815.4是不是为1。设置到一直为1就可以了。刀臂换刀的要重新设置第二原点。前置斗笠式就没关系了。

1、先按下面板上的Z轴锁定的键了；2、看看参数2004（Z）#0是不是设置为1， 或者PMC离得信号G130.2，是否被接通。补充：参考点是数控厂家通过在伺服轴上建立一个相对稳定不变的物理位置作为参考点，又称电气栅格所谓返回参考点，严格意义上是回到电气栅格零点。（数控机床分为机械坐标零点、工件坐标

加工中心FANUC系统Z轴的坐标原点怎么设定?

法兰克系统刀塔参数设置1815#4=1，关机断电重启，即确定当前点为原点。FANUC系统是数控机床车间里常见的数控机床程序，其操作面板简洁易懂。

法兰克找4轴原点的方法是先拖直夹具支靠面基准并确定B轴，然后找夹具基准孔或零件的基准孔定xy座标。然后对刀具刀补值。将找好的xyzB座标值输入工件座标。找正完毕。

首先，我们需要打开数控系统，并进入数控设置页面。然后，在手动操作界面中，我们需要将车床手动移动到我们想要设置为复原点的位置。接下来，我们在数控设置页面中选择“设定坐标轴参考点”，然后选择需要设置参考点的轴，并输入我们刚才手动移动车床的位置。最后，我们确认该点为参考点并保存设置即可。这样，

刀塔原点设置方法如下：1、打开代刀塔控制软件：打开您所使用的代刀塔控制软件。2、进入原点设置界面：在控制软件中，找到原点设置按钮并点击，进入原点设置界面。3、开始设置代刀塔原点：在原点设置界面中，点击原点设置按钮，开始进行代刀塔原点的设置。4、移动代刀塔到原点位置：使用键盘或鼠标来控制代刀塔

一、在手轮方式下把机床挪到如下图位置：二、机床到达位置后，在系统上把相对坐标清零，X、Z都清 ，然后点击“SYSTEM”键；三、在参数设定界面输入1321，然后号搜索，记住01321上X和Z的数值，然后点击“POS”键（位置键），在手轮方式下，把X轴和Z轴摇到刚记住的相对坐标处再点击“SYSTEM”键

法兰克刀塔原点设置步骤如下：1、选择“原点设定”在“原点位置设置”下，使用方向键选择“原点设定”选项。这一步骤将允许在车床上设置原点位置。2、手动移动车床按下车床控制面板上的手动操作按钮，使车床进入手动操作模式。使用手动操作按钮或手动操作面板上的手动操作杆，手动移动车床，将刀具或夹具移动到

法兰克刀塔原点设置步骤

一、在MDI模式下，将系统的参数写入开关设为1 PARAMETER WRITE=1 二、在手轮模式下，将丢失原点的轴移动到需要设定为原点的位置。 三、关电重启。 四、按[SYSTEM]键，再按[PARAM]参数软键，输入[1815]，再按[NO.SRH]搜索软键，将光标移到1815 X#4即APZ那里，将APZ由原来的0改为1。Y、Z轴相同的操作。 五、将参数写入开关设为0，完成。 注意事项： 1、使用绝对位置检测器时，在进行第 1 次调节时或更换绝对位置检测器时，务须将其设定为 0，再次通电后，通过执行手动返回参考点等操作进行绝对位置检测器的原点设定。由此，完成机械位置与绝对位置检测器之间的位置对应，此参数即被自动设定为 1。 2、原点设定失败可能原因 （1）把电机旋转1圈左右，重新设定。 （2）编码器线无6V电线，或者线破损。 （3）编码器坏。
Z Y轴工件坐标设定 也叫对刀 方法有 将刀 用手轮打到 工件坐标设定的0点 你会发现 这时的机械坐标值 记住它 想办法 弄到G54 G55 G56 G57 G58 G59 任何一个里头 然后记好 你用哪个 在程序里 就写哪个 进去
您好哦亲亲!很荣幸为您解答！发那科机床原点设置：1.使用增量式编码器时:手动有挡块回零方式;2.使用绝对式编码器时:绝对零点的确认:绝对式编码器的零点设定按照以下顺序，对各轴进行参考点设定1.确认如下参数:No.1005#1=1:选择返回参考点方式。0:有挡块。1:无挡块No.1006#5:选择返回参考点方向。0:正方向，1:负方向No.1428:每个轴的参考点返回速度2.在MDI模式下依次按下 SYSTEM 参数 键输入“1815”，按下 号搜索 将参数1815#5改为1。此时系统会出现报警 PW0000必须关闭电源 切断NC电源后重新启动。 3.NC重新上电后会出现报警 DS0300 将NC调整到“JOG”模式下，将各轴移动到机械零点的位置(请务必保证电机以一定速度能够移动超过一转以上)。 4.在MDI模式下依次按下DS0300 参数 输入“1815”，按下 号搜索 将参数1815#4改为1。其中: No.1815#5(APC)=1:使用的编码器为绝对位置编码器:No.1815#4(APZ)=1:表明机械位置与绝对位置编码器之间的位置对应关系已经建立;NC断电重启即可希望我的答案可以帮助到亲亲，祝亲亲生活愉快【摘要】 发那科机床原点设置【提问】 您好哦亲亲!很荣幸为您解答！发那科机床原点设置：1.使用增量式编码器时:手动有挡块回零方式;2.使用绝对式编码器时:绝对零点的确认:绝对式编码器的零点设定按照以下顺序，对各轴进行参考点设定1.确认如下参数:No.1005#1=1:选择返回参考点方式。0:有挡块。1:无挡块No.1006#5:选择返回参考点方向。0:正方向，1:负方向No.1428:每个轴的参考点返回速度2.在MDI模式下依次按下 SYSTEM 参数 键输入“1815”，按下 号搜索 将参数1815#5改为1。此时系统会出现报警 PW0000必须关闭电源 切断NC电源后重新启动。 3.NC重新上电后会出现报警 DS0300 将NC调整到“JOG”模式下，将各轴移动到机械零点的位置(请务必保证电机以一定速度能够移动超过一转以上)。 4.在MDI模式下依次按下DS0300 参数 输入“1815”，按下 号搜索 将参数1815#4改为1。其中: No.1815#5(APC)=1:使用的编码器为绝对位置编码器:No.1815#4(APZ)=1:表明机械位置与绝对位置编码器之间的位置对应关系已经建立;NC断电重启即可希望我的答案可以帮助到亲亲，祝亲亲生活愉快【回答】
一、在手轮方式下把机床挪到如下图位置： 二、机床到达位置后，在系统上把相对坐标清零，X、Z都清 ，然后点击“SYSTEM”键； 三、在参数设定界面输入1321，然后号搜索，记住01321上X和Z的数值，然后点击“POS”键（位置键），在手轮方式下，把X轴和Z轴摇到刚记住的相对坐标处再点击“SYSTEM”键； 四、输入1815，然后号搜索，把黄色处的0改为1，然后把Z轴的相同参数也改成1（就是黄色下面的那个0，注意不是左面右面）。、改完之后关机，再开机，就可以了。 扩展资料 手动回原点时，回原点轴先以参数设置的快速进给速度向原点方向移动，当原点减速撞块压下原点减速开关时，伺服电机减速至由参数设置的原点接近速度继续向前移动，当减速撞块释放原点减速开关后，数控系统检测到编码器发出的第一个栅点或零标志信号时，归零轴停止，此停止点即为机床参考点。 回原点轴先以快速进给速度向原点方向移动，当原点减速开关被减速撞块压下时，回原点轴制动到速度为零，在以接近原点速度向相反方向移动，当减速撞块释放原点接近开关后，数控系统检测到检测反馈元件发出的第一个栅点或零标志信号时，回零轴停止，该点即机床原点。 参考资料：百度百科-机床原点
加工中心对 Z轴零点怎么算 换刀0点是不用你管的，那个是系统出厂就设定好了的 你运行到换刀程序的时候会自己回到换刀的0点位置 工件坐标系z轴的设定是任选一把刀来设定的 其他的刀具补偿都是以这把刀来做参照的
加工中心的换刀位置不一定在机床零点。 传统的立式加工中心的刀库和换刀装置多装在立柱一侧：而高速加工中心则多为立柱移动的进给方式，为减轻运动件质量，刀库和换刀装置不宜再装在立柱上。不用刀库和机械手方式，而改用其它方式换刀。例如不用换刀，用换主轴的方法。 利用新开发的加工中心的主轴部件可作6自由度高速运动这一特点，让主轴直接参与换刀过程，不仅可使刀库配置位置灵活，而且可减少刀库运动的自由度，显著简化刀库和换刀装置的结构。 扩展资料 根据实现原理的不同，自动换刀有回转刀架换刀、更换主轴头换刀、带刀库自动换刀等方式。 回转刀架换刀工作原理类似分度工作台，通过刀架定角度回转实现新旧刀具的交换。 更换主轴头换刀方式时首先将刀具放置于各个主轴头上。通过转塔的转动更换主轴头从而达到更换刀具的目的。这两种方式设计简单，换刀时间短，可靠性高。其缺点是储备刀具数量有限，尤其是更换主轴头换刀方式的主轴系统的刚度较差，所以仅仅适应于工序较少、精度要求不太高的机床。 带刀库自动换刀方式由刀库，选刀系统，刀具交换机构等部分构成，结构较复杂。该方法虽然有着换刀过程动作多，设计制造复杂等缺点，但由于其自动化程度高，因此在加工工序比较多的复杂零件时，被广泛采用。 参考资料来源：百度百科-自动换刀系统 参考资料来源：百度百科-快速自动换刀技术
涉及的参数包括：1815 (原点设定)、1320 (正限位)、1321 (负限位)、1241 (第二参考点)。1815号参数中可以看到APC (是否使用绝对编码器)、APZ (机械位置与原点位置是否重合)参数，在电池没电时，APC保持为1，APZ自动变为0。 FANUC系统使用绝对编码器时，在提示电池电压低未及时更换新电池时就会造成原点丢失，必需重新设原点，并且在原点丢失后，第二参考点也需重新设定，否则换刀会出问题。 扩展资料： 坐标系设定注意事项 1、坐标系的设定。如果没有设置正确的坐标系，尽管指令是正确的，但机床可能并不按设想的动作运动。 2、公英制的转换。在编程过程中，一定要注意公英制的转换，使用的单位制式一定要与机床当前使用的单位制式相同。 3、回转轴的功能。当编制极坐标插补或法线方向(垂直)控制时，要特别注意旋转轴的转速。回转轴转速不能过高，如果工件安装不牢，会由于离心力过大而甩出工件引起事故。 4、刀具补偿功能。在补偿功能模式下，发生基于机床坐标系的运动命令或:参考点返回命令，补偿就会暂时取消，这可能会导致机床不可预想的运动。 参考资料：百度百科-机床原点
机床的进给是靠XYZ轴马达电机驱动的，由于要保证加工时的精度和稳定性，所以本身不同大小的机器限制是不同的，一般小机高，大机低。 XYZ马达功率足够时，床身的刚性，导轨，丝杆，轴承，加工中心的各个部分都会限制进给的速度。

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