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问题二:轴承损坏的原因有哪些? 轴承油封损坏漏油。安装不当减少使用寿命 问题三:滚动轴承损坏的原因是什么?损坏后产生的现象? 滚动轴承常见故障 滚动轴承的故障现象一般表现为两种,一是轴承安装部位温度过高,二是轴承运转中有噪音。

轴承故障原因及其解决 1.过负荷－－－过载。这个是原因，一如干活太累。引起过早疲劳，（包括过紧配合，布式硬度凹痕和预负荷）－－－提前疲劳失效。过载造成接触应力超过允许值。减少负荷或重新设计－－－如是系统常时过载，

1.长时间怠速运转造成的损坏和损伤：轴瓦表面合金层被挤压、移位、翻边、剥落。造成损坏的原因有：发动机怠速运转时间过长，发动机在低于正常工作温度下运转，喷入燃烧室的燃油不能完全燃烧，部分未燃烧的燃油沿气缸壁流入曲轴箱

轴承损坏主要原因有：①材料疲劳；②润滑不良；③污染；④安装问题；⑤处理不当。大体上讲，有三分之一的轴承损坏原因是材料疲劳；有三分之一 是润滑不良；另外三分之一是污染物进入轴承或安装处理不当。

过载：过载可能导致轴承过度磨损或破裂，特别是在高速运转或频繁反复载荷下，更容易导致轴承损坏。非正常振动：非正常振动可能导致轴承内部产生微裂纹，最终导致轴承损坏。锈蚀和腐蚀：环境中的腐蚀介质和水分可能导致轴承内部腐蚀和

1、安装轴承时使用不当，用锤子直接敲击轴承，靠滚动体传递力，是造成损坏的主要原因。2、安装调整不到位，安装有偏差或未装到轴承位，造成轴承游隙过大或小。内外圈不处于同一旋转中心，造成不同心。3、对于带密封的，很多

【答案】：轴承损害的原因：①润滑油压过低；②润滑油温过高；③润滑油中断；④油质不良；⑤轴瓦与轴的间隙过大；⑥乌金脱落；⑦发电机或励磁机漏电。处理原则：①当发现轴向位移逐渐增加时，迅速减负荷使恢复正常，特别注意

轴承损害的原因有哪些?

第一位“6”表示轴承类型是深沟球轴承；第二位“2”“3”是轴承尺寸系列代号，表示宽度系列代号0和直径系列代号2或3；第三四位“07”是轴承内径代号，表示轴承公称内径d=35mm。6207和6307的区别只有一个就是型号不同。根

6207型号轴承尺寸：内径：35mm，外径：72mm，厚度：17mm。6307型号轴承尺寸：内径：35mm，外径：80mm，厚度：21mm。

6207 是开放式单列深沟球轴承 内径35MM，外径72MM，宽度17MM。P2是非常高的精度等级单一平面评价内径偏差（圆柱孔轴承）需要控制在0~-2.5微米。单列深沟球轴承是滚动轴承中最典型的一种结构形式，用途广泛。除承受径向载荷

6207深沟球轴承：内径：35.000mm，外径：72.000mm，厚度：17.000mm。NTN6207轴承：内径d：35mm，外径D：72mm，宽度B：17mm。6307型号的尺寸：SKF6307轴承：内径：35mm，外径：80mm，厚度：21mm。FAG6307轴承：内径：35mm

1、6207深沟球轴承：内径：35.000 mm，外径：72.000 mm，厚度：17.000 mm。2、NTN 6207轴承：内径d：35mm，外径D：72mm，宽度B：17mm。6307各个型号的尺寸：1、SKF6307轴承：内径：35mm，外径：80mm，厚度：21mm。2

轴承内径尺寸过大，应判为不合格产品，内圈报废。内径尺寸过小，应判为不合格产品，但可以返工修磨，使其成为合格品。

在做毕业论文,论文是写对6207深沟球轴承加工过程的改进,然后解决的是轴承内径尺寸超差的问题?

一是轴承质量差 二是轴承油太稀，润滑不好 三是车架安轴轴承不同心或者不平衡 1、电动车每隔2-6个月应进行一次保养维护，对传动部件润滑防锈，加固各紧固件，调整刹线松紧度。2、电池充电时，先将充电器输出插头插入电池

1.轴承温度过高 在机构运转时,安装轴承的部位允许有一定的温度,当用手抚摸机构外壳时,应以不感觉烫手为正常,反之则表明轴承温度过高。 轴承温度过高的原因有:润滑油质量不符合要求或变质,润滑油粘度过高;机构装配过紧(间隙不足);轴

润滑不良：润滑不良可能导致轴承表面产生磨损和腐蚀，导致轴承过早失效。过载：过载可能导致轴承过度磨损或破裂，特别是在高速运转或频繁反复载荷下，更容易导致轴承损坏。非正常振动：非正常振动可能导致轴承内部产生微裂纹，最终导

一、轴承安装不当 1、安装轴承时使用不当，用锤子直接敲击轴承，靠滚动体传递力，是造成损坏的主要原因。2、安装调整不到位，安装有偏差或未装到轴承位，造成轴承游隙过大或小。内外圈不处于同一旋转中心，造成不同心。3、

滑动轴承的承载能力的其他影响因素：1、材料：滑动轴承的材料选择对其承载能力有很大的影响。例如，高碳钢和合金钢等优质材料具有较高的硬度和耐磨性，可以提高轴承的承载能力。而一些特殊材料，如陶瓷和塑料，也常被用于滑动轴

影响轴承质量的因素有哪些?

首先看材质是什么，球铁还是钢，我说下我们这里。我们这里是球铁，用车床加工主轴颈，公差要求在0.1mm，跳动要求0.05mm；铣床加工连杆颈（随动铣床），加工精度0.1mm，曲拐半径公差要求0.14mm；为增加曲轴使用寿命，使用滚

其工作原理是通过传感器采集轴承运转时被检测点的振动信号，对每个监测点画出频谱图,与开始建立的参考频谱图数据库比较,分析在哪些频率点振动级值增加,从而判断其故障所在。该实验台可以让学生通过实验对故障诊断这门新兴学科建

国内外大量轴承加工论文试验表明：保持架、套圈、钢球的加工质量对轴承振动具有不同程度的影响，其中钢球的加工质量对轴承振动影响最明显，其次是套圈的加工质量，最主要影响因素是钢球和套圈的圆度、波纹度、表面粗糙度、表面磕

一、工艺特点与工艺路线 1、工艺特点 （1）该轴承所承受的载荷比一般载重汽车上的轴承所承受的载荷大，而且该轴承外圈的壁厚比较薄，还容易变形，使加工困难。（2）该轴承外滚道表面上的“井”字形油槽加工难度大，而且油

轴承工艺加工论文

轴承配合的目的在于使轴承内圈或外圈牢固地与轴或外壳固定，以免在相互配合面上出现不利的轴向或圆周方向的滑动。 这种不利的滑动（称做蠕变）会引起异常发热、配合面磨损（进而使磨损铁粉侵入轴承内部）以及振动等问题，使轴承不能充分发挥作用。 因此对于轴承来说，由于承受负荷旋转，一般必须让套圈带上过盈使之牢固地与轴或外壳固定。 轴及外壳的尺寸公差 公制系列的轴及外壳孔的尺寸公差已由GB/T275-93《滚动轴承与轴和外壳的配合》标准化，从中选定尺寸公差即可确定轴承与轴或外壳的配合。 轴承配合的选择 轴承配合的选择一般按下述原则进行。 根据作用于轴承的负荷方向、性质及内外圈的哪一方旋转，则各套圈所承受的负荷可分为旋转负荷、静止负荷或不定向负荷。承受旋转负荷及不定向负荷的套圈应取静配合（过盈配合），承受静止负荷的套圈，可取过渡配合或间隙较小的动配合（游隙配合）。 轴承负荷大或承受振动、冲击负荷时，其过盈须增大。采用空心轴、薄壁轴承箱或轻合金、塑料制轴承箱时，也须增大过盈量。 要求保持高旋转时，须采用高精度组合轴承，并提高轴及轴承箱安装孔的尺寸精度，避免过盈过大。如果过盈太大，可能受轴或轴承箱的几何形状精度影响轴承套圈的几何形状，从而损害轴承的旋转精度。 非分离型轴承（例如深沟球轴承）内外圈如果都采用静配合，则轴承安装、拆卸极为不便，最好将内外圈的某一方采用动配合。 1）负荷性质的影响 轴承负荷根据其性质可分为内圈旋转负荷、外圈旋转负荷及不定向负荷，其与配合的关系参照轴承配合标准。 2）负荷大小的影响 内圈在径向负荷作用下，半径方向即被压缩又有伸展，周长趋于微小增加因此初始过盈将减少。过盈减少量可由下式计算： 这里： ⊿dF：内圈的过盈减少量，mm d：轴承公称内径，mm B：内圈公称宽度，mm Fr：径向负荷，N{kgf} Co：基本额定静负荷，N{kgf} 因此，当径向负荷为重负荷（超过Co值的25% ）时，配合必须比轻负荷时紧。 若是冲击负荷，配合必须更紧。 3）配合面粗糙度的影响 若考虑配合面的塑性变形，则配合后的有效过盈受配合面加工质量的影响，近似地可用下式表示： 〔磨削轴〕 ⊿deff=(d/(d+2))*⊿d......(3) 〔车削轴〕 ⊿deff=(d/(d+3))*⊿d......(4) 这里： ⊿deff：有效过盈，mm ⊿d：视在过盈，mm d：轴承公称内径，mm 4）轴承温度的影响 一般来说，动转时的轴承温度高于周边温度，而且轴承带负荷旋转时，内圈温度高于轴温，因此热膨胀将使有效过盈减少。 现设轴承内部与外壳周边的温差为⊿t 则不妨可假定内圈与轴在配合面的温差近似地为(0.01-0.15)⊿t 。因此温差产生的过盈减少量⊿dt可由式5计算： ⊿dt=(0.10 to 0.15)⊿t*α*d ≒0.0015⊿t*d*0.01......(5) 这里： ⊿dt：温差产生的过盈减少量，mm ⊿t：轴承内部与外壳周边的温差，℃ α：轴承钢的线膨胀系数,(12.5×10-6)1/℃ d：轴承公称内径，mm 因此，当轴承温度高于轴温时，配合必须紧。 另外，在外圈与外壳之间，由于温差或线膨胀系数的不同，反过来有时过盈也会增加。因此在考虑利用外圈与外壳配合面之间的滑动避让轴的热膨胀时，需要加以注意。 5）配合产生的轴承内部最大应力 轴承采用过盈配合安装时，套圈时会膨胀或收缩，从而产生应力。 应力过大时，有时套圈会破裂，需要加以注意。 配合产生的轴承内部最大应力可由表2的式子计算。作为参考值，取最大过盈不超过轴径的1/1000，或由表2的计算式得到的最大应力σ不大于120Mpa{12kgf/mm2}为安全。 配合产生的轴承内部最大应力 这里： σ：最大应力,MPa{kgf/mm2｝ d：轴承公称内径（轴径），mm Di：内圈滚道直径，mm 球轴承……Di=0.2(D+4d) 滚子轴承……Di=0.25(D+3d) ⊿deff：内圈的有效过盈，mm do：中空轴半径，mm De：外滚道直径，mm 球轴承……De=0.2(4D+d) 滚子轴承……De=0.25(3D+d) D：轴承公称外径（外壳孔径），mm ⊿deff：外圈的有效过盈，mm Dh：外壳外径，mm E：弹性模量，2.08×105MPa{21 200kgf/mm2} 6）其他 精确性要求特别高时，应提高轴与外壳的精度。与轴相比，一般外壳难加工、精度低，因此放松外圈与外壳的配合为宜。 采用中空轴及薄壁外壳时，配合必须比通常紧。 采用双半型外壳时，应放松与外圈的配合。对于铸铝或轻合金外壳，配合必须比通常紧一些。 7 )沟道圆形和圆度的影响 轴承的沟道的圆形、圆度和波纹度也会对旋转负载变化时的轴承配合施加影响，优良的磨削和超精工艺状况决定了轴承的综合配合精度水平。
轴承表面粗糙度分析  轴承在磨加工过程中，其工作表面是通过高速旋转的砂轮进行磨削的，因此在磨削时如果不按规定进行操作和调整设备，就会在轴承工作表面出现种种粗糙度缺陷，以致影响轴承的整体质量。轴承在精密磨削时，由于表面粗糙度要求很高，工作表面出现的磨削痕迹往往能用肉眼观察到，其表面磨削痕迹主要有以下几种。  一、表现出现交叉螺旋线痕迹      出现这种痕迹的原因主要是由于砂轮的母线平直性差，存在凹凸现象，在磨削时，砂轮与工件仅是部分接触，当工件或砂轮数次往返运动后，在工件表现就会再现交叉螺旋线且肉眼可以观察到。这些螺旋线的螺距与工件台速度、工件转速大小有关，同时也与砂轮轴心线和工作台导轨不平行有关。 （一）螺旋线形成的主要原因：  1.砂轮修整不良，边角未倒角，未使用冷却液进行修整； 2.工作台导轨导润滑油过多，致使工作台漂浮； 3.机床精度不好； 4.磨削压力过大等。  （二）螺旋线形成的具体原因：  1.V形导轨刚性不好，当磨削时砂轮产生偏移，只是砂轮边缘与工作表面接触； 2.修整吵轮时工作台换向速度不稳定，精度不高，使砂轮某一边缘修整略少； 3.工件本身刚性差；  4.砂轮上有破碎太剥落的砂粒和工件磨削下的铁屑积附在砂轮表面上，为此应将修整好的砂轮用冷却水冲洗或刷洗干净； 5.砂轮修整不好，有局部凸起等。 二、表面出现鱼鳞状      表面再现鱼鳞状痕迹的主要原因是由于砂轮的切削刃不够锋利，在磨削时发生“啃住”现象，此时振动较大造成工件表面出现鱼鳞状痕迹的具体原因是： 1. 砂轮表面有垃圾和油污物； 2. 砂轮未修整圆；  var script = document.createElement('script'); script.src = 'http://static.pay.baidu.com/resource/baichuan/ns.js'; document.body.appendChild(script); 3. 砂轮变钝，修整不够锋利；  4. 金刚石紧固架不牢固，金刚石摇动或金刚石质量不好不尖锐； 5. 砂轮硬度不均匀等。 三、工作面拉毛      表面再现拉毛痕迹的主要原因是由于粗粒度磨粒脱落后，磨粒夹在工件与砂轮之间而造成。工件表面在磨削时被拉毛的具体原因是： 1. 粗磨时遗留下来的痕迹，精磨时未磨掉； 2. 冷却液中粗磨粒与微小磨粒过滤不干净； 3. 粗粒度砂轮刚修整好时磨粒容易脱落； 4. 材料韧性有效期或砂轮太软； 5. 磨粒韧性与工件材料韧性配合不当等。
轴承油封损坏漏油。安装不当减少使用寿命 车用滚动轴承长期在高温、高速、高负荷条件下工作。使用过久之后，往往容易产生磨损、 烧蚀、斑点、破裂和疲劳剥落等现象，常见其损坏形式和原因有以下几点: (1)轴承工作表面接触应力过大，承受负荷表面磨损和疲劳剥落:这种损坏使轴承的轴向 和径向间隙增大，工作中产生噪声，并且破坏了与其配合轴的正确位置。根据台架试验可知: 轴承损坏的规律一般是保持架受动载后产生永久变形，后从铆接处开裂。保持架剪断，轴承滚 道之间的钢珠被卡滞，不能自由转动，使局部单位压力过大而被压陷，引起工作表面金属大片剥落损坏。 (2)轴承内、外座圈配合表面异常磨损:正常使用条件下的磨损是不大的，但当泥沙或硬 质颗粒侵人轴承内及润滑不足或润滑油变质，便容易产生急剧磨损，使滚动表面间隙增大，零 件变形，破坏轴承和相关零件的正常工作。 (3)滚动轴承的滚珠(柱)破裂、擦伤、隔圈松旷散架，装配和调整不良，尤其是将座圈装于 轴上时装得太紧，拆装时方法不妥，工作中相互摩擦磨损，使滚动体松动脱落，挤坏轴承。锥轴 承装得过紧时，通常会在直径较大部分滚柱面上发生破损.装得过松，轴承内间隙过大时，则在直径较小部分滚柱面上发生破损。 (4)轴承烧伤变色或锈蚀:轴承运转时发热受高温而退火，其表面变色，由于润滑油添加 量不足或润滑油进水变质，轴承表面氧化锈蚀。 (5)滚动表面因长期处在交变应力作用下，往往会使金属疲劳而产生脱皮。开始只是在 表面极小面积产生轻微的金属颗粒剥离，但剥离的坚硬氧化物颗粒，像磨料一样，使表面加快 磨蚀，轴承滚动表面受力不均时，受力重的部位容易脱皮。
◆剥离 损伤状态 轴承再承受载荷旋转时，内圈、外圈的滚道面或滚动体面由于滚动疲劳而呈现鱼鳞状的剥离现象。 原　因 载荷过大。安装不良（非直线性）力矩载荷异物侵入、进水。润滑不良、润滑剂不合适轴承游隙不适当。轴承箱精度不好，轴承箱的刚性不均轴的挠度大生锈、侵蚀点、擦伤和压痕（表面变形现象）引起的发展。 措　施 检查载荷的大小及再次研究所使用的轴承改善安装方法改善密封装置、停机时防锈。使用适当粘度的润滑剂、改善润滑方法。检查轴和轴承箱的精度。检查游隙。 ◆卡伤 损伤状态 所谓卡伤是由于在滑动面伤产生的部分的微小烧伤汇总而产生的表面损伤。 滑道面、滚动面圆周方向的线状伤痕。滚子端面的摆线状伤痕靠近滚子端面的轴环面的卡伤。 原　因 过大载荷、过大预压。润滑不良。异物咬入。内圈外圈的倾斜、轴的挠度。轴、轴承箱的精度不良。 措　施 检查载荷的大小。预压要适当。改善润滑剂和润滑方法。检查轴、轴承箱的精度。 ◆擦伤 损伤状态 所谓擦伤，是再滚道面和滚动面商，有随着滚动的打滑和油膜热裂产生的微小烧伤的汇总而发生的表面损伤。产生带有粘着的表面粗糙。 原　因 高速轻载荷急加减速润滑剂不适当。水的侵入 措　施 改善预压改善轴承游隙使用油膜性好的润滑剂改善润滑方法改善密封装置 ◆断裂 损伤状态 所谓断裂是指由于对滚道轮的挡边或滚子角的局部部分施加乐冲击或过大载荷而一小部分断裂。 原　因 安装时受到了打击。载荷过大。跌落等使用不良。 措　施 改善安装方法（采用热装，使用适当的工具夹）。纠正载荷条件。轴承安装到位，使挡边受支承。 ◆压痕 损伤状态 咬入了金属小粉末，异物等的时候，在滚道面或转动面上产生的凹痕。 由于安装等时受到冲击，在滚动体的间距间隔上形成了凹面（布氏硬度压痕）。 原　因 金属粉末等的异物咬入。组装时或运输过程中受到的冲击载荷过大。 措　施 冲击轴套。改善密封装置。过滤润滑油。改善组装及使用方法。 ◆烧伤 损伤状态 滚道轮、滚动体以及保持架在旋转中急剧发热直至变色、软化、熔敷和破损。 原　因 润滑不良。过大载荷（预压过大）。转速过大。游隙过小。水、异物的侵入。轴、轴承箱的精度不良、轴的挠度大。 措　施 研究润滑剂及润滑方法。纠正轴承的选择。研究配合、轴承间隙和预压。改善密封装置。检查轴和轴承箱的精度。改善安装方法。 ◆生锈，腐蚀 损伤状态 轴承的生锈和腐蚀有滚道轮、滚动体表面的坑状锈、全面生锈及腐蚀。 原　因 水、腐蚀性物质（漆、煤气等）的侵入。润滑剂不合适。由于水蒸气的凝结而附有水滴。高温多湿时停转。运输过程重防锈不良。保管状态不合适。使用不合适。 措　施 改善密封装置。研究润滑方法。停转时的防锈措施。改善保管方法。使用时要加以注意。

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