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G0 X35 Z10 G76 P010060 Q100 R0.1 G76 X28 Z P975 Q350 R0 F3 G0 X35 Z11.5 G76 P010060 Q100 R0.1 G76 X28 Z P975 Q350 R0 F3 螺纹终点不变 起点改变一个P 就是双头

G76车螺纹比较好用，一般在切削量大的情况下使用，车一般的螺纹我就不多说了，双头螺纹的车法是，车完第一头之后，在第一个定位点的前提下在多一倍螺距，比如你车第一次定位在X12..Z3，螺距是2.5，那车第二头就

你可以在Z方向定位时，多定位一个导程的距离。比如：双线螺纹，导程6MM，第一道螺旋线定位在Z6，加工第二道螺旋线时，定位在Z12，这样讲，能明白吗？

G76 P_Q_R或G76 X_Z_P_Q_F_L，G92都是一样的，后面加个L，几头L就是几，G92 X_ Z_ F_ J_ K_ L 或G92 U_ W_ F_ J_ K_ L。也可以移动一个螺距以G92为例，用G92加工螺纹，加工完一条螺纹后

我告诉你个用G76做多线螺纹的方便方法：G76呼叫副程序加工多线螺纹 我就先随便举一个例 导程5.0车5头 外径16 O0001 N1 G97 Sxxxx T0101 M03 G40 G0 Z3.0 M08 X18.0 M98 P0002 W1.0 M98 P0002 W1.0 M

倒角量。当螺距由L表示时，可以从0.0LLL到9.9L设定（单位0.1×L,L为螺纹螺距）,本指定是状态指定，在另一个值指定前不会改变。可由参数（NO.5130）指定。a:刀尖角度：可选择80o、60o、55o、30o、29o、0o，用

有些机床是可以直接用一个螺纹循环指令就可以搞定， 本人认为最简单的方法只要车床能车螺纹就可以的， 加工第2条螺旋线的起点跟加工第1条螺旋线的起点Z方向相差一个螺距就行了 。 加工3，4，5，6线道理也是一样!下

数控车FANUC系统,用G76怎么加工多头螺纹?

G76 P(m)(r)(a) Q___ R___；G76 X(U) Z(W) R(i) P(k) Q(Δd ) F(L)；m：精车重复次数，从1-99，该参数为模态量。r：螺纹尾端倒角值，该值的大小可设置在0.0L~9.9L之间，系数应为0.1的

G76 X Z P Q R F ；（第一行可以套用，Q是每次吃刀量，单位微米。R是精车余量，半径值）第二行：X、Z是目标点坐标，P是牙型高（P的单位是微米，例如P1000表示1mm），Q是第一刀的吃刀量（单位是微米，例如Q15

指令格式：G76 Pm r a Q△dmin Rd；G76 X(U)-Z(W)-Ri Pk Q△d Ff。指令含义：m为精加工最终重复次数，00~99之间的两位整数，常取01~03； r为螺纹尾端倒角量，取值0.0L~9.9L,00~99数字，0.1的整数倍。

有些机床是可以直接用一个螺纹循环指令就可以搞定， 本人认为最简单的方法只要车床能车螺纹就可以的， 加工第2条螺旋线的起点跟加工第1条螺旋线的起点Z方向相差一个螺距就行了 。 加工3，4，5，6线道理也是一样!下

在数控车床的法拉克中。怎么用G76车多头螺纹。还有梯形螺纹应该用什么G代码最好。 都应该怎么用

对于980tb3，它拥有更多的内存带宽，可以支持高性能应用程序的运行。而980tdb则具有较低的功耗，可以为电子设备或者低功耗应用程序提供高效的运行能力。因此，要选择哪个显卡取决于你使用它来干什么。如果是要运行高性能应用

1、进给轴数量不同 980TDb只有6个进给轴，任意3轴联动，支持车铣复合加工。980TD由于采用双通道车削中心数控系统合计可以10个进给轴，4个主轴的双通道多轴控制。2、价格不同 广数980TD价格比980TDb的价格要高，在9万元

1、优点：广数980tb3i具有整机刚性强、精度稳定性好、热稳定性佳、精度保持性好等优良特性。适用于批量大、加工精度高、尺寸一致性要求较高的零件加工。2、缺点：广数980tb3i操作系数高，需要学习使用的时间过长，需要长

很好。广数980TB3i数控车床采用先进的tB3走刀技术，顶点切割精确、断屑功能强，配合卧式分级装置使得G92螺纹程序不乱牙，是一款很好的断屑功能车床。

优点是整机协调一致，操作性能好。缺点是切割速度慢，有设计缺陷。1、总体布局釆用机、电、液一体化布局，使整机协调一致。具有高刚性、重切削、高稳定性，操作性能好。2、经验不足的等离子机操作员在遇到切割质量问题时往往

系统预测控制可预读多个加工程序段，实现了切削速度最佳的加/减速控制，从而有效地减少了工件形状的转角处或小半径圆弧的伺服跟踪误差，并有效地提高加工速度和加工精度。2、彩色宽屏LCD有更大的视觉范围，更丰富的显示内容 车载

GSK980TB有什么好处

980TD``` G92 X23.3 Z-30 F4 L2 X22.7 X22.5 X22.4 希望采纳

2种方法1轴向位移法，即车削多头，多次G92加工螺纹，每次位移一个螺距。2 周边位移法 即一次定位循环起点。每次加工旋转角度，如旋转180用p18000。

G92 X Z F L(指定数值就是螺纹头数)

数控车床车削左旋螺纹和多头螺纹的方法：有退刀槽，可以由里向外车；没退刀槽，主轴反转，用反刀。多头螺纹，如果系统没有直接指令，起刀点退相应的螺距出来，比如2头，退1/2，3头退1/3和2/3，但必须3头依次切削，

1用G92指令来加工圆柱型多头螺纹。G92指令是简单螺纹切削循环指令，我们可以利用先多头螺纹用数控怎么编程？

可以通过车削多头，多次加工螺纹，每次位移一个螺距。 周边位移， 即一次定位循环起点。每次加工旋转角度，如旋转180用p18000。即可车多头螺纹。螺纹：螺纹是由线型组成的图形，它的种类很多。最直观的就是在圆柱或者圆锥母体表

指令格式：G76PmraQ△dminRd；G76X(U)-Z(W)-RiPkQ△dFf。指令含义：m为精加工最终重复次数，00~99之间的两位整数，常取01~03；r为螺纹尾端倒角量，取值0.0L~9.9L,00~99数字，0.1的整数倍。a为刀尖角度，即

数控多头螺纹怎么加工!(就像螺旋纹)

用数控车床加工螺纹时,有时会出现乱牙或烂牙等不良现象,其原因可能有以下几方面:(1)光电编码器损坏。光电编码器一般安装在车床主轴的末端,只要打开车床主轴箱侧面防护罩,即可更换编码器。(2)同步带齿磨损严重。同步带磨损,会使编码器

是可以车螺纹的，但是你的车床行不行就不知道了。是这样的，必须达到以下条件。一，主轴要有编码器，二，进给必须为每转进给，三，螺距必须正确，而且每次进退刀距离一致，四，建议不要车多头螺纹，要算死人的。忠告：最好

由于车床丝杠本身的螺距局部误差(一般由磨损引起)，可更换丝杠或局部修复。(3) 螺纹全长上螺距不均匀。主轴窜动，轴向窜动等机械问题。(4) 螺纹前几个和后几个螺牙乱牙，其它的部分正常。① 在螺纹切削开始及结束部分

跟刀具没有关系，是系统的定位正确，后次的起刀点在Z轴方向比前次靠后，很明显的原因只有一个： 丝杆编码器的问题，具体原因有两个： 1、 编码器和丝杆的连接有松动，

下面简单介绍下在数控车床上加工螺纹时，由于设备、刀具或者操作人员的原因，在切削过程中容易发生的故障以及解决办法：一、扎刀产生的原因和解决方法：（1）主要原因：车刀的前角太大，机床X轴丝杆间隙较大；车刀安装得过高或

数控车床加工螺纹问题。懂的朋友进来看下!

用G92 格式是G92 X（）Z（）L（螺纹头数，普通螺纹则不需要L）F（螺距）这里面的X，Z是螺纹的终点坐标。 X（）X（）看需要几刀搞定，这是X向的吃刀量。

数控车床有的是前置刀架和后置刀架，大多数采用的还是前置刀架，用前置加工左旋螺纹时，刀具正装，主轴正转，从左向右加工（有退刀槽），刀具反装，主轴反转，从右至左加工（没退刀槽）。数控车床、车削中心，是一种高精度

可以通过车削多头，多次加工螺纹，每次位移一个螺距。 周边位移， 即一次定位循环起点。每次加工旋转角度，如旋转180用p18000。即可车多头螺纹。螺纹：螺纹是由线型组成的图形，它的种类很多。最直观的就是在圆柱或者圆锥母体表

在车床上车螺纹的方法常见的有三种：直进法、左右进刀法和斜进法。1、直进法：一般的螺纹，小螺距，细牙螺纹都可以采用直进法！加工方法是在加工过程中对刀具的Z轴（轴向方向）不进行改变，分次进给（直径方向），来完

螺纹切削循环G92：在FANUC数控系统中,数控车床螺纹切削循环加工有两种加工指令:G92直进式切削和G76斜进式切削.由于切削刀具进刀方式的不同,使这两种加工方法有所区别,各自的编程方法也不同,工件加工后螺纹段的加工精度也有

数控车床如何车削左旋螺纹和多头螺纹?

　　可以通过车削多头，多次加工螺纹，每次位移一个螺距。 周边位移， 即一次定位循环起点。每次加工旋转角度，如旋转180用p18000。即可车多头螺纹。 　　螺纹：螺纹是由线型组成的图形，它的种类很多。最直观的就是在圆柱或者圆锥母体表面上制出的螺旋线形的具有特定截面的凸出部分。螺纹按其母体形状分为圆柱螺纹和圆锥螺纹；按其在母体所处位置分为外螺纹、内螺纹，按其截面形状（牙型）分为三角形螺纹、矩形螺纹、梯形螺纹、锯齿形螺纹及其他特殊形状螺纹，三角形螺纹主要用于联接，矩形、梯形和锯齿形螺纹主要用于传动；按螺旋线方向分为左旋螺纹和右旋螺纹，一般用右旋螺纹；按螺旋线的数量分为单线螺纹、双线螺纹及多线螺纹；联接用的多为单线，传动用的采用双线或多线；按牙的大小分为粗牙螺纹和细牙螺纹等，按使用场合和功能不同，可分为紧固螺纹、管螺纹、传动螺纹、专用螺纹等。
加工方法： 螺纹的加工，除采用普通机床加工外，常采用数控机床加工。这样既能减轻加工螺纹的加工难度又能提高工作效率，并且能保证螺纹加工质量。数控机床加工螺纹常用G32、G92和G76三条指令。其中指令G32用于加工单行程螺纹，编程任务重，程序复杂；而采用指令G92，可以实现简单螺纹切削循环，使程序编辑大为简化，但要求工件坯料事先必须经过粗加工。指令G76，克服了指令G92的缺点，可以将工件从坯料到成品螺纹一次性加工完成。且程序简捷，可节省编程时间。 在普通车床上进行多头螺纹车削一直是一个加工难点：当第一条螺纹车成之后，需要手动进给小刀架并用百分表校正，使刀尖沿轴向精确移动一个螺距再加工第二条螺纹；或者打开挂轮箱，调整齿轮啮合相位，再依次加工其余各头螺纹。受普通车床丝杠螺距误差、挂轮箱传动误差、小拖板移动误差等多方面的影响，多头螺纹的导程和螺距难以达到很高的精度。而且，在整个加工过程中，不可避免地存在刀具磨损甚至打刀等问题，一旦换刀，新刀必须精确定位在未完成的那条螺纹线上。这一切都要求操作者具备丰富的经验和高超的技能。然而，在批量生产中，单靠操作者的个人经验和技能是不能保证生产效率和产品质量的。在制造业现代化的今天，高精度数控机床和高性能数控系统的应用使许多普通机床和传统工艺难以控制的精度变得容易实现，而且生产效率和产品质量也得到了很大程度的保证。 实例分析： 现以FANUC系统的GSK980T车床，加工螺纹M30×3/2-5g6g为例，说明多头螺纹的数控加工过程： 工件要求：螺纹长度为25mm，两头倒角为2×45°、牙表面粗糙度为Ra3.2的螺纹。采用的材料是为45#圆钢坯料。 1.准备工作。通过对加工零件的分析，利用车工手册查找M30×3/2-5g6g的各项基本参数：该工件是导程为3mm纹且螺距为1.5（该参数是查表的重要依据）的双线螺；大径为30，公差带为6g，查得其尺寸上偏差为-0.032、下偏差为-0.268、公差有0.236，公差要求较松；中径为29.026，公差带为5 g，查得其尺寸上偏差为-0.032、下偏差为-0.150，公差为0.118，公差要求较紧；小径按照大径减去车削深度确定。螺纹的总背吃刀量ap与螺距的关系近经验公式ap≈0.65P，每次的背吃刀量按照初精加工及材料来确定。大径是车削螺纹毛坏外圆的编程依据，中径是螺纹尺寸检测的标准和调试螺纹程序的依据，小径是编制螺纹加工程序的依据。两边留有一定尺寸的车刀退刀槽。 2、正确选择加工刀具。螺纹车刀的种类、材质较多，选择时要根据被加工材料的种类合理选用，材料的牌号要根据不同的加工阶段来确定。对于45#圆钢材质，宜选用YT15硬质合金车刀，该刀具材料既适合于粗加工也适合于精加工，通用性较强，对数控车床加工螺纹而言是比较适合的。另外，还需要考虑螺纹的形状误差与磨制的螺纹车刀的角度、对称度。车削45钢螺纹，刃倾角为10°，主后角为6°，副后角为4°，刀尖角为59°16’，左右刃为直线，而刀尖圆弧半径则由公式R=0.144P确定（其中P为螺距），刀尖圆角半径很小在磨制时要特别细心。 多头螺纹加工方法及程序设计： 多头螺纹的编程方法和单头螺纹相似，采用改变切削螺纹初始位置或初始角来实现。假定毛坯已经按要求加工，螺纹车刀为T0303，采用如下两种方法来进行编程加工。 1.用G92指令来加工圆柱型多头螺纹。G92指令是简单螺纹切削循环指令，我们可以利用先加工一个单线螺纹，然后根据多头螺纹的结构特性，在Z轴方向上移过一个螺距，从而实现多头螺纹的加工。 2.用G33指令来加工圆柱型多头螺纹。用G33指令来编程时，除了考虑螺纹导程（F值）外，还要考虑螺纹的头数（P值）来说明螺纹轴向的分度角。 G33 X（U） Z（W） F（E） P 式中：X、Z——绝对尺寸编程的螺纹终点坐标（采用直径编程）。 U、W——增量尺寸编程的螺纹终点坐标（采用直径编程） F——螺纹的导程 P——螺纹的头数 3.多头螺纹加工的控制因素。在运用程序加工多头中，要特别注意对以下问题的控制：(1)主轴转速S280的确定。由于数控车床加工螺纹是依靠主轴编码器工作的，主轴编码器对不同导程的螺纹在加工时的主轴转速有一个极限识别要求，要用经验公式S 1200/P-80来确定（式中P为螺纹的导程），S不能超过320r/min，故取S280 r/min。(2)表面粗糙度要求。螺纹加工的最后一刀基本采用重复切削的办法，这样可以获得更光滑的牙表面，达到Ra3.2要求。(3)批量加工过程控制。对试件切削运行程序之前除正常要求对刀外，在FANUC数控系统中要设定刀具磨损值在0.3～0.6之间，第一次加工完后用螺纹千分尺进行精密测量并记录数据，将磨损值减少0.2，进行第二次自动加工，并将测量数据记录，以后将磨损补偿值的递减幅度减少并观察它的减幅与中径的减幅的关系，重复进行，直至将中径尺寸调试到公差带的中心为止。在以后的批量加工中，尺寸的变化可以用螺纹环规抽检，并通过更改程序中的X数据，也可以通过调整刀具磨损值进行补偿。
先看你用的是前置刀架还是后置刀架的设备。在看你用的是左刀还是右刀。然后根据你所要加工的螺纹来确定是从外向里走。还是从里向外拉/. 先将起刀点定好.一定要小于孔.然后就可以加工了.
数控车床加工螺纹相当容易，不会出现什么问题的！只要程序不出错，用数控刀具很简单的。要注意事项就是：每刀的进给量合理，转速与螺距合适，切削液充足，刀具高低掌握好。应该就没什么问题了！
车加工多头螺纹与外径无关！你在叙述问题时应该说明螺纹的导程及头数。最简单的就是用调用子程序的方法： 假如你车的导程是3，头数也是3，先编一个车螺纹的子程序F为3，车第一条螺纹时就调用子程序的方式车，等第一条车完，用G00向右移动1，再调用子程序。用同样方法把第三条螺纹车好。注意子程序中的螺纹终点坐标必须用Z而不能用W！ 上述方法基本适用带有G92车削螺纹的系统，有的系统带有多头螺纹车削程序。
F导程=N头数P螺距 多头螺纹加工时F不是螺距是导程 数控交流291278973
GSK 928TA1车床数控系统（已停产）经济型车床控制系统,采用液晶画面,中文菜单显示,可控三轴,可实现钻孔和攻牙自动循环,实现任意转角的抛物线,椭圆,双曲线等一般二次曲线切削.160×128点阵LCD中文显示，操作更方便 任意二次曲线插补，可进行复杂表面加工 参数编程功能，可满足特殊应用要求 加减速时间参数调整，可适配步进或伺服装置 加工零件自动计数功能 M/S/T 手动按键、可配电子手轮，操作方便 增加附加控制轴Y轴 十五种循环指令，编程更方便 进给速度倍率实时可调 GSK980TB/GSK980TB1为广州数控设备有限公司研制的新一代普及型车床数控系统。GSK980TB/GSK980TB1车床数控系统采用32位高性能的CPU和超大规模可编程器件FPGA，运用实时多任务控制技术和硬件插补技术，实现了μm级精度的运动控制。GSK980TB1采用350×234彩色液晶（TFT）显示器，GSK980TB采用320×240蓝底单色液晶（LCD）显示器。 X、Z两轴联动、μm级插补精度，定位最高速度6m/min，插补最高速度6m/min 具有攻丝功能，可加工公制/英制及单头/多头的直螺纹、锥螺纹、端面螺纹，变螺距螺纹，螺纹退尾长度 角度可设定，高速退尾处理 具有螺距误差补偿，刀尖半径补偿、反向间隙补偿功能等 具有S型、直线型前加减速及后加减速控制功能，适应高速、高精度加工 用户程序空间为24544KB，最大可存储700个加工程序 支持CNC与PC机间双向通讯及CNC间通讯 安装尺寸与980TA兼容，电气接口、指令系统、操作显示界面大部分兼容，部分进行了调整，使操作更加方便，接口功能更加完善 16个输入接点、16个输出接点 GSK980TB2车床数控系统是GSK980系列的更新产品之一。本数控系统采用了32位嵌入式CPU和超大规模可编程器件FPGA，运用实时多任务控制技术和硬件插补技术，实现了μm级精度的运动控制，确保高速、高效率加工。在保持GSK980系列外形尺寸及接口一致的前提下，采用了7吋彩色宽屏LCD及更友好的显示界面，加工轨迹能实时跟踪显示，增加了系统时钟及报警日志。 在操作编程方面，采用ISO国际标准数控G代码，同时兼容日本发那科（FANUC）数控系统。国内主流的编程方式，方便操作者更快、更容易使用本系统。 GSK980TB2车床数控系统是GSK980系列的更新产品之一。本数控系统采用了32位嵌入式CPU和超大规模可编程器件FPGA，运用实时多任务控制技术和硬件插补技术，实现了μm级精度的运动控制，确保高速、高效率加工。在保持GSK980系列外形尺寸及接口一致的前提下，采用了7吋彩色宽屏LCD及更友好的显示界面，加工轨迹能实时跟踪显示，增加了系统时钟及报警日志。 在操作编程方面，采用ISO国际标准数控G代码，同时兼容日本发那科（FANUC）数控系统。国内主流的编程方式，方便操作者更快、更容易使用本系统。 1、程序预读功能实现了切削速度最佳的加/减速控制 系统预测控制可预读多个加工程序段，实现了切削速度最佳的加/减速控制，从而有效地减少了工件形状的转角处或小半径圆弧的伺服跟踪误差，并有效地提高加工速度和加工精度。 2、彩色宽屏LCD有更大的视觉范围，更丰富的显示内容 车载视频彩色LCD的采用，使显示界面更丰富、更友好，视觉范围更大，在较强光线的环境下仍能清晰看到系统显示的内容。 3、倒角/倒圆角 在程序中直接指令倒角长度或倒圆角的半径等尺寸，简化了部件加工程序的编制。 4、加工轨迹图形显示功能 反映工件坐标和刀具补偿的刀尖轨迹，进行跟踪显示。 5、超大容量存储器 超大容量存储器，32MB的存储空间，最大500个加工程序，满足多品种、多规格产品的加工需求。
1；问题模糊不够详细！前面你说；被加工工件有误差；我想知道你的车床用多久了；如果是老车床的话很正常！（在f的走刀速度正确的情况下）.要是车床准确度良好的情况下；你看一下转速和走刀的速度！ 2；你相差的1mm是正数还是负数；先看一下刀杆螺丝是否上紧‘垫刀垫和刀得位置是否干净’你说的1mm你从刀补里补一下看看； 3；从问题上看我看是操作的问题；对刀后是要让刀的；不知道你有没有让刀；主要是问题过于模糊！你的那3把刀是以什么为0点在和t0101的程序上的0点比呢？》是以t0101程序加工过工件后的到的t0101的0点对的刀吗？ 对了你的工件上中心架了吗？
FANUC系统编程程序这样写 G76 P020060 Q150 R0.03； G76 X Z P1360 Q150 R F2.209 ； （第一行可以套用，Q是每次吃刀量，单位微米。R是精车余量，半径值） （第二行：X、Z是目标点坐标，P是牙型高，Q是第一刀的吃刀量，R是你螺纹编程的螺纹起点与终点的半径差，F是螺距。螺纹的有效长度是Z，编程时要放长2-3mm，根据1:16的锥度用三角函数和螺纹的走刀长度来算R，起点不在Z0时大径和R都需要计算）
指令格式：G76 Pm r a Q△dmin Rd；G76 X(U)-Z(W)-Ri Pk Q△d Ff。 指令含义：m为精加工最终重复次数，00~99之间的两位整数，常取01~03； r为螺纹尾端倒角量，取值0.0L~9.9L,00~99数字，0.1的整数倍。 a为刀尖角度，即牙型角；△dmin为最小车削深度，半径值，d为精车余量，半径值，X、Z为螺纹终点绝对值；i为螺纹锥度值，半径值；△d第一次车削深度，半径值；F螺纹的导程。 扩展资料： 注意事项 一、斜进法进刀方式适用于具有中小型螺距的三角或梯形螺纹的加工，不适合加工截面尺寸过大的螺纹。螺纹加工时要选与螺纹截面形状相同，角度一致的螺纹刀具。 二、在螺纹切削复合循环G76加工中，按下进给暂停按钮时，就跟螺纹切削循环终点的倒角一样，刀具立即快速退回，刀具返回循环的起点。当按下循环启动按钮时，螺纹切削恢复。 三、由于该指令较为复杂，不易记忆。因此，简单螺纹的加工可采用其他螺纹循环指令。 参考资料：百度百科-G指令
我做加工中心的，数控车好久不弄了，记得我当初在大森系统上做8头梯形螺纹时是加的B,B代表主轴角度，如果做双头的，第一头是B0，第二头就是B180.如果是做三头的，分别是B0,B120,B240.具体的你再看说明书吧，忘记了
车双头,多头螺纹用G32指令 FANUC中G32用于多头螺纹切削， 格式： G32IP_F_Q_; G32IP_Q_; (IP_:终点，F_:长轴方向螺距，Q_:螺纹起始角） 双头螺纹加工程序（起始角0和180度） G00 X40.0; G32 W-38.0F4.0Q0; G00 X72.0; W38.0; X40.0; G32 W-38.0F4.0Q180000; G00 X72.0; W38.0; 和车单头螺纹式一样的 螺距值（F或I）写成导程 车第二头的时候定位要偏移导程的一半 车双头螺纹用G92、G76都可以车， 双头螺纹最要知的可能是"双头". G32\92\76都可以加工出"双头". 双头加工主要是进刀时Z轴的位置,双头加工10*3时螺纹,如果第一刀在Z5.0开始,那第二刀就要在Z6.5或Z3.5的位置开始.即:螺距3的一半(双头)加上或减去第一刀(Z5.0)做为第二刀的起点.三头螺纹就是螺距3除以3加上或减去第一刀的位置. T101M3S800 G0X11. Z5.(第一刀在Z5.0开始) G92 X9.5 Z-20 F3. X9.3 X9.1 X8.8 X8.5 G0 Z3.5(第二刀就要在Z6.5或Z3.5的位置开始) G92 X9.5 Z-20 F3. X9.3 X9.1 X8.8 X8.5 G0X15.Z120. M30

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