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滚动轴承的失效形式有点蚀、磨粒磨损、断裂、黏着磨损、塑性变形等，产生原因如下：1、点蚀表现为内外套圈的滚道及滚动体的表面出现凹坑,其原因是轴承过载、装配时配合过紧、内外套圈位置不正和润滑不良等。2、磨粒磨损是滚道表面、滚动体与保持架接触部位发生磨损,其主要原因是滚动轴承内部有研磨物或润滑

【答案】：滚动轴承的失效形式有：滚动体和座圈滚道的疲劳点蚀、滚动体和座圈滚道的塑性变形，轴承元件的胶合和磨粒磨损。设计计算准则是：对转动轴承，为防止疲劳点蚀，应进行基本额定寿命计算，必要时进行静强度校核，对不转、低速或摆动轴承，为防止塑性变形，应进行静强度计算；对高速重载轴承，为防止

滚动轴承的主要失效形式有以下几种：(1)疲劳点蚀滚动轴承在载荷作用下，滚动体与内、外滚道之间将产生接触应力。轴承转动时，接触应力是循环变化的，当工作若干时间以后，滚动体或滚道的局部表层金属脱落，使轴承产生振动和噪声而失效。(2)塑性变形 当轴承的转速很低或间歇摆动时，轴承不会发生疲劳点蚀，

滚动轴承主要的失效的形式：1、磨损失效 2、疲劳失效 3、腐蚀失效 4、断裂失效 5、压痕失效 6、胶合失效 滚动轴承磨损是轴使用过程中常见的设备问题，主要是由轴的金属特性造成的：金属虽然硬度高，但是退让性差（变形后无法复原）、抗冲击性能差、抗疲劳性能差，因此容易造成粘着磨损、磨料磨损、疲劳

1、接触疲劳失效 接触疲劳失效系指轴承工作表面受到交变应力的作用而产生的材料疲劳失效。接触疲劳失效常见的形式是接触疲劳剥落。接触疲劳剥落发生在轴承工作表面，往往伴随着疲劳裂纹，首先从接触表面以下最大交变切应力处产生，然后扩展到表面形成不同的剥落形状。如点状为点蚀或麻点剥落，剥落成小片状的称

滚动轴承的失效形式有三种：疲劳点蚀，塑性变形和磨损。计算准则：1、对于一般转速的轴承，疲劳点蚀为主要失效形式，以疲劳强度为据进行轴承的寿命计算。2、对于高速轴承，工作表面的过热也会引起失效，因此除需要进行寿命计算外，还应校验其极限转速。3、对于低俗轴承，其失效形式为塑性变形，应进行以不发生

疲劳点蚀是滚动轴承的主要失效形式。（2）塑性变形：当轴承的转速很低（n＜10r/min）或间歇摆动时，一般不会发生疲劳点蚀，此时轴承往往因受过大的静载荷或冲击载荷，使内、外圈滚道与滚动体接触处的局部应力超过材料的屈服点而产生塑性变形，形成不均匀的凹坑，使轴承失效。2.轴承的寿命与寿命计算 （1

对于低速重载的滚动轴承,其失效形式?

齿轮失效的主要形式有断齿、磨损、点蚀、胶合。断齿：是在齿轮传动中由于各种以外原因，一个或多个轮齿折断使齿轮失效；磨损：齿轮传动过程中，齿面上的相对滑动会引起磨损；点蚀：齿轮传动过程中，齿轮接触面上各点的接触应力呈脉动循环变化，经过一段时间后，会由于接触面上金属的疲劳而形成细小的疲劳

一、轮齿的失效形式主要有：轮齿折断、齿面磨损、齿面点蚀、和齿面胶合及塑性变形。二、齿轮传动的设计准则：1、对于闭式齿轮传动：1）软齿面（≤350HBS）齿轮主要失效形式是齿面点蚀，故可按齿面接触疲劳强度设计计算，按齿根弯曲疲劳强度校核.2）硬齿面（>350HBS）或铸铁齿轮，由于抗点蚀能力较高

齿轮传动失效的形式有：1）齿轮折断；轮齿折断通常有两种情况：一种是由于多次重复的弯曲应力和应力集中造成的疲劳折断；另一种是由于突然产生严重过载或冲击载荷作用引起的过载折断。2）齿面点蚀：轮齿工作时，前面啮合处在交变接触应力的多次反复作用下，在靠近节线的齿面上会产生若干小裂纹。3）齿面

齿轮传动的失效主要发生在轮齿。常见的失效形式有：轮齿折断、齿面磨损、齿面点蚀、齿面胶合和塑性变形。（1）轮齿折断 闭式传动中，当齿轮的齿面较硬时，容易出现轮齿折断。另外齿轮受到突然过载时，也可能发生轮齿折断现象。（2）齿面磨损 齿面磨损是开式齿轮传动的主要失效形式之一。改用闭式齿轮

齿轮传动的基本失效形式有哪些?有哪些?

机械零件常见三种类型 1、过量变形失效：零件因变形量过大超过允许范围而造成的失效。它主要包括过量弹性变形、塑性变形和高温下发生的蠕变等失效形式。2、断裂失效：因零件承载过大或疲劳损伤等原因而导致分离为互不相连的两个或两个以上部分的现象。3、表面损伤失效：零件工作时由于表面的相对摩擦或受到

零件最常见的失效形式有：整体断裂、过大的参与变形、零件的表面破坏、破坏正常工作条件引起的失效。1、整体断裂：如轴的折断、压力容器或管道的爆破等。2、过大的残余变形：如弹性元件的过量变形、塑性变形等。3、零件的表面破坏：如表面的磨损、疲劳、接触疲劳、腐蚀等。4、破坏正常工作条件引起的失效：

机械零件的失效形式有以下几种：1. 磨损：由于零件表面之间的运动摩擦而导致磨损，如磨损、磨蚀等。对策：使用润滑剂减少摩擦，改善材料表面硬度和光洁度，定期保养和更换受损零件。2. 腐蚀：零件与介质或环境中的化学物质发生反应，导致材料损坏和失效。对策：使用抗腐蚀材料、加装防腐涂层或采取其他保护措施

7、变形与脱扣。

机械零件常见的失效有：整体断裂、过大的残余变形、表面破坏以及破坏正常工作条件引起的失效。（一）整体断裂 零件在受拉、压、弯、剪、扭等外载荷作用时，由于某一危险截面上的应力超过零件的强度极限而发生的断裂，或者零件在受变应力作用时，危险截面上发生的疲劳断裂均属此类。例如螺栓的断裂、齿轮轮

机械零件常见的主要失效形式有哪些?(至少说出五种)

【答案】：齿轮传动中常见的失效形式 1、齿面点蚀 由于齿面的接触应力是交变的。应力经多次重复后，在节线附近靠近齿根部分的表面上，会出现若干小裂纹，封闭在裂纹中的润滑油，在压力作用下，产生楔挤作用而使裂纹扩大，最后导致表层小片状剥落而形成麻点状凹坑，称为齿面疲劳点蚀。点蚀出现的结果，

当采用硬齿面（齿面硬度＞350HBS）时，则一般应首先按齿轮的抗弯曲疲劳强度条件，确定齿轮的模数及其主要几何参数，然后再校核其齿面接触疲劳强度。⑵ 开式传动 开式传动的主要失效形式为齿面磨粒磨损和轮齿的弯曲疲劳折断。由于目前齿面磨粒磨损尚无完善的计算方法，因此通常只对其进行抗弯曲疲劳强度计算

一、失效形式：1、轮齿折断：轮齿折断通常有两种情况：一种是由于多次重复的弯曲应力和应力集中造成的疲劳折断；另一种是由于突然产生严重过载或冲击载荷作用引起的过载折断。2、齿面点蚀：轮齿工作时，前面啮合处在交变接触应力的多次反复作用下，在靠近节线的齿面上会产生若干小裂纹。随着裂纹的扩展，

主要失效形式是轮齿折断。设计准则：按齿根弯曲强度计算，并验算齿面接触强度。齿轮传动的失效形式 轮齿间的接触压力通常是很大的，而且是一种高副线接触，在接触线上将产生很大的接触应力(即局部挤压应力)，并且也是脉冲交变应力。1、轮齿折断 1）疲劳折断 轮齿是受一脉冲交变应力，在轮齿根部的过

开式齿轮传动，主要失效形式是齿面磨损。但由于磨损的机理比较复杂，尚无成熟的设计计算方法，故只能按齿根弯曲疲劳强度计算，用增大模数10%～20%的办法加大齿厚，使它有较长的使用寿命，以此来考虑磨损的影响。

一、轮齿的失效形式主要有：轮齿折断、齿面磨损、齿面点蚀、和齿面胶合及塑性变形。二、齿轮传动的设计准则：1、对于闭式齿轮传动：1）软齿面（≤350HBS）齿轮主要失效形式是齿面点蚀，故可按齿面接触疲劳强度设计计算，按齿根弯曲疲劳强度校核.2）硬齿面（>350HBS）或铸铁齿轮，由于抗点蚀能力较高

齿轮轮齿失效形式常见的有哪几种? 齿轮设计准则是如何确定的?

滚动轴承失效的主要形式有：疲劳剥落、表面塑性变形、磨损。疲劳剥落：疲劳有许多类型，对于滚动轴承来说主要是指接触疲劳。滚动轴承套圈各滚动体表面在接触应力的反复作用下，其滚动表面金属从金属基体呈点状或片状剥落下来的现象称为疲劳剥落。点蚀也是由于材料疲劳引起一种疲劳现象，但形状尺寸很小，点蚀扩展

滚动轴承的失效形式有三种：疲劳点蚀，塑性变形和磨损。计算准则：1、对于一般转速的轴承，疲劳点蚀为主要失效形式，以疲劳强度为据进行轴承的寿命计算。2、对于高速轴承，工作表面的过热也会引起失效，因此除需要进行寿命计算外，还应校验其极限转速。3、对于低俗轴承，其失效形式为塑性变形，应进行以不发生

滚动轴承的主要失效形式是疲劳剥落、磨损、塑性变形、腐蚀、烧伤和断裂。首先，疲劳剥落是滚动轴承最常见的失效形式。轴承滚动体和内外滚道表面既要承受载荷又相对滚动，由于交变载荷的作用，首先在表面一定深度处（最大剪应力处）形成裂纹，继而扩展到接触表面，使表层发生剥落坑，最后发展为大面积的剥落。

滚动轴承的主要失效形式是：1、接触疲劳失效 接触疲劳失效系指轴承工作表面受到交变应力的作用而产生的材料疲劳失效。接触疲劳失效常见的形式是接触疲劳剥落。接触疲劳剥落发生在轴承工作表面，往往伴随着疲劳裂纹，首先从接触表面以下最大交变切应力处产生，然后扩展到表面形成不同的剥落形状。2、磨损失效 磨

【答案】：滚动轴承的失效形式有：滚动体和座圈滚道的疲劳点蚀、滚动体和座圈滚道的塑性变形，轴承元件的胶合和磨粒磨损。设计计算准则是：对转动轴承，为防止疲劳点蚀，应进行基本额定寿命计算，必要时进行静强度校核，对不转、低速或摆动轴承，为防止塑性变形，应进行静强度计算；对高速重载轴承，为防止胶

滚动轴承的失效形式及选择计算

滚动轴承的主要失效形式有以下几种： (1)疲劳点蚀滚动轴承在载荷作用下，滚动体与内、外滚道之间将产生接触应力。轴承转动时，接触应力是循环变化的，当工作若干时间以后，滚动体或滚道的局部表层金属脱落，使轴承产生振动和噪声而失效。 (2)塑性变形 当轴承的转速很低或间歇摆动时，轴承不会发生疲劳点蚀，此时轴承失效是因受过大的载荷（称为静载荷）或冲击载荷，使滚动体或内、外圈滚道上出现大的塑性变形，形成不均匀的凹坑，从而加大轴承的摩擦力矩，振动和噪声增加，运动精度降低。 (3)磨粒磨损、黏着磨损在轴承组合设计时，轴承处均设有密封装置。但在多尘条件下工作的轴承，外界的尘土、杂质仍会侵入到轴承内，使滚动体与滚道表面产生磨粒磨损。如果润滑不良，滚动轴承内有滑动的摩擦表面，还会产生黏着磨损，轴承转速越高，黏着磨损越严重。经磨损后，轴承游隙加大，运动精度降低，振动和噪声增强。
疲劳剥落及轴承异音。轴承异音好多时候是由于客户的安装不当所造成的磕碰伤、划伤等；疲劳剥落就比较广了，疲劳剥落一般由于钢中的夹杂物不符合标准，在长期的接触循环中逐渐剥落的形式，一般有滚道表面内部向外部开始表现。对疲劳剥落没什么公式可计算，主要是提高钢的洁净度及滚道磨削质量。
滚动轴承的主要失效形式有以下几种： (1)疲劳点蚀滚动轴承在载荷作用下，滚动体与内、外滚道之间将产生接触应力。轴承转动时，接触应力是循环变化的，当工作若干时间以后，滚动体或滚道的局部表层金属脱落，使轴承产生振动和噪声而失效。 (2)塑性变形 当轴承的转速很低或间歇摆动时，轴承不会发生疲劳点蚀，此时轴承失效是因受过大的载荷（称为静载荷）或冲击载荷，使滚动体或内、外圈滚道上出现大的塑性变形，形成不均匀的凹坑，从而加大轴承的摩擦力矩，振动和噪声增加，运动精度降低。 (3)磨粒磨损、黏着磨损在轴承组合设计时，轴承处均设有密封装置。但在多尘条件下工作的轴承，外界的尘土、杂质仍会侵入到轴承内，使滚动体与滚道表面产生磨粒磨损。如果润滑不良，滚动轴承内有滑动的摩擦表面，还会产生黏着磨损，轴承转速越高，黏着磨损越严重。经磨损后，轴承游隙加大，运动精度降低，振动和噪声增强。
关键词：低速和重型机械;状态监测;故障诊断 中图分类号：TH-9文献标识码：A文章编号:1671-7597（2010）0420132-01 随着科学与技术，机械设备和更复杂的不断发展，提高在现代工业生产自动化，设备，作用和影响程度越来越大，并且越来越高的成本相关的设备，机器操作的任何故障或发生故障时，不仅会造成严重的后果，造成显著的经济损失，甚至可能导致灾难性的伤害和恶劣的社会影响。通过机械状态监测为它的故障趋势的早期诊断，你可以找出失败的原因，采取各种措施进行维修，避免突然损坏设备，使之安全经济运行。可见，故障诊断，监控技术在现代工业生产中非常重要的作用，研究进行了故障诊断技术具有重要的现实意义。 1低速重型机械状态监测与问题故障诊断 1）低频测量技术来选择最合适的振动参数，最常用的参数测量振动的加速度。然而，加速度与减少的旋转频率的。 2）低频分析由测量装置的限制，该速度是非常低的产生低频振动信号故障。 但是，传感器将2HZ频率高通滤波器滤波之后由噪音，加之受环境噪音，使之对穷人的影响振动分析甚至无法进行。 3）的瞬时故障的问题的影响，每个失败的较长的时间间隔的影响，采用冲击的方法难以精确地监测故障信号。 4）由故障点的较低的频率响应产生的影响不能激发较高频率分量。 很难监测旋转机械的低：在大于600转，似乎有大量的能量和短周期的振动，振动分析诊断故障和损坏状态的应用程序;用于旋转机械小于600rpm的，由于低能量的长周期和具有振动发生，因此它是难以诊断的状态。很长一段时间，即使在低频超低频信号（≤2HZ）计量以及在国内外许多困难分析仪器，低频振动信号的测量需要特殊的传感器，测量仪器和测试方法。最基本的任务是测试低频振动信号的故障信号准确捕捉低速设备，没有适当的振动信号，那么后面没有意义的诊断工作。这需要最大降低电磁干扰的传感器，测量外部世界中的仪器。除了传感器的分辨率，测量范围，测量仪器的采样时间和信号处理时有更高的要求。更高的分辨率需要测量低频振动信号的情况，因为低频振动加速度值的数额？可能相当小，如时，1mm的振动位移，1Hz的频率？只有信号的加速度值0.04m/s2（0.004克）;测量传感器的范围是传感器在一定范围内的最大测量值可以测量非线性误差，低于或高于该范围的信号的范围会引起失真。作为一般规则，更高的灵敏度较小测量范围，而更小的测量范围的更大的敏感性。收购右低频信号时，必须保证有高灵敏度和大的范围内，有必要使用特殊的传感器。 测量仪器 要求比较高，如旋转装置需要一周时间258s，以便捕获其未变形振动信号必须设置较长的采样时间。如果设置的行数，以6400行采样，采样带宽是0-4000Hz的，但必须要求的数据采集时间96S。这么多的线，这样宽的带宽的采样，只要采样时间，采样仪的信号处理能力，数据存储和更高的要求等方面的数量。 低速和重装轧隐藏特性频率非常低，一般在最左边的频谱，以及振动能量小，所以很容易忽略人员的诊断;更好，因为系统本身，振动，淹有隐蔽部位的特征频率，使得诊断非常困难的工作。传统的频谱分析，细化谱和倒谱技术可以有效地从强背景噪声的潜在的故障特征提取。 2低速重载设备状态监测 2.1状态监测的目的和任务 机械振动试验的目的和任务，主要体现在以下几个方面。 1）了解国家机器的运作，以确保在正常状态下运作。通过对机械设备的连续测试，可以为设备的运行状态有很好的理解在任何时候。当机器运行异常，提醒人们及时采取补救措施。 2）提供的机械状态的准确描述。以确定设备维修与检修的内容，提供的基础周期中，为了避免视觉检查和拆卸设备，即维持在一个令人满意的条件下的机械完整性，同时也提高了设备的效率。 3）实现预测性维护。通过振动测试，及时，准确地把握新趋势机械运行预测其未能达到预期的机械维修提供技术保证。当 2.2状态监测的工作流程和程序 要变速箱和轴承监测和故障诊断，适当的传感器总是第一选择，传感器安装在一个合适的测量点位置。由于传感器测得的振动信号较弱，因此所测量的信号来存取所述传感器放大器从放大器输出的放大信号调节器的放大信号，然后访问滤波，降噪等预处理。信号输出信号调节的是模拟信号，计算机无法识别，访问，因此也振动信号进行A / D转换器，即A / D卡的模拟/数字转换，处理后的数字转换成计算机可信号。最后，计算机分析了数字信号在时域，频域，从而成功地实现了测试的齿轮和轴承的振动。 2.3低速和方案的实施 与马鞍山钢铁股份有限公司重型机械状态监测有限公司是一家测试网站的低速重型机械的操作状态监测为对象，包括主皮带驱动滚筒，回转滚筒，电动葫芦齿轮箱，线，杆低初轧机齿轮箱，搅拌机滚子轴承，轨道电机，变频器耳轴轴承，变频器减速机，立式磨，如低速重型机械的状态检测，数据的积累，分析这种装置的振动特性。重点监测故障低速重载设备，故障排除，包括主皮带传动辊，初轧机减速机齿轮箱，轴承等传动部件的支持。其中齿轮箱，轴承易出故障的部件，将重点监测对象作为分析其故障特征，诊断。 低速通过该公司的上海容知双通道便携式数据采集装置RH802，MRS2.0设备状态和SQL等数据库管理系统的手段重型机械状态监测。 双通道便携式数据采集装置RH802大屏幕液晶显示，过程简单，体积小，重量轻，使用方便，具有大的存储容量，以满足大容量数据采集的要求，可以进行如计划和非计划的数据采集，数字无计划的数据可以被保存。 网络管理系统 MRS2.0设备状态检测能力是众所周知的推出网络设备状态监测解决方案，是专业技术人员对设备状态监测与故障诊断，它的企业的一个工具 - 工厂 - 车间 - 设备 - 测点，在统一组织的树状结构多层次的信息， 管理和显示，用户可以方便快捷地进行数据分析，在一个友好的图形界面。 MRS2.0系统采用B / S，C / S结构，支持Windows 2000，NT，XP等操作系统，以及基于Windows的32位Windows系统软件的开发SQL服务器，Oracle，Access等数据库。 为了使低速重载设备状态监测和故障诊断，以了解该公司的设备巡检管理系统MRS2.0，低速重载设备，以建立一个数据库的状态的能力。 设备状态管理系统MRS2.0添加到需要监测的低速重型机械，使得传输图，确定测量点的分布，并设置采集参数。然后制定一个监测计划，监测周期。监测团到达下一个便携式数据采集仪，你可以去现场监控，检测数据自动保存到下面设置好路径。经过现场测试完成后，再上传到MRS2.0设备状态管理系统，数据处理，信号分析与故障诊断的研究测试数据。 3结论在本文中，冶金工业 低速重型机械（包括轴承，齿轮）和失效的状态监测和故障诊断的形式问题存在低速和重型机械操作功能和故障特点，重点对状态监测与故障诊断技术在低速重载滚动轴承和齿轮，研究了低速重载设备状态监测与故障诊断的特点。 参考文献： [1] Chenke兴，李川崎设备状态监测与故障诊断技术[M]北京：科学出版社，1991 [2]。王楠，谌龙，孙长城，周博。应力波和低滚动轴承故障诊断基于小波分析[J]。振动工程学报，2007,20（3）。 [3]吴晚云，赵非堋。大型重型状态监控和滚动轴承[J]故障诊断。科技，1996,8北大学（3）。 [4]黄文虎，夏松波，刘艳。设备故障诊断理论，技术与应用[M]北京：科学出版社，1996。

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